Двигатель 4JX1 - общие процедуры ремонта

 

Головка блока цилиндров

Головка блока цилиндровГоловка блока цилиндров:
1 - регулировочная шайба,
2 - толкатель,
3 - сухари.
4 - тарелка пружины,
5 - клапанная пружина,
6 - седло пружины,
7 - маслосъемный колпачок,
8 - направляющая втулка,
9 - седло клапана,
10 - клапан.

Проверка, очистка и ремонт деталей головки блока цилиндров

1. Очистите днища поршней и поверхность блока цилиндров, сопрягаемую с головкой блока цилиндров.

а) Проворачивая коленчатый вал, последовательно установите поршни в ВМТ. Шабером очистите поверхности днищ поршней от углеродных отложений.

б) Шабером снимите остатки прокладки головки блока на поверхности разъема блока цилиндров.

в) Сжатым воздухом удалите углеродные отложения и остатки прокладки головки блока с поверхностей отверстий под болты.

Примечание: используя сжатый воздух, берегите глаза.

 

2. Очистите головку блока цилиндров.

а) Очистите поверхность головки блока от остатков прокладки головки блока.

Примечание: будьте осторожны, чтобы не повредить поверхность головки блока, сопрягаемую с прокладкой.

б) Очистите поверхности камер сгорания головки блока металлической щеткой, удалив остатки углеродных отложений.

Примечание: будьте осторожны, чтобы не повредить поверхность головки блока, сопрягаемую с прокладкой.

в) Очистите отверстия направляющих втулок головки блока щеткой и растворителем.

г) Очистите поверхность головки блока цилиндров (сопрягаемую с поверхностью блока цилиндров), используя мягкую щетку и растворитель.



Загрузка...


неплоскостность3. Проверьте головку блока цилиндров,

а) Прецизионной линейкой и плоским щупом, как показано на рисунке, проверьте неплоскостность рабочих поверхностей головки блока цилиндров, сопрягаемых:

- с поверхностью блока цилиндров.

номинальная........................0,075 мм

предельная...........................0,200 мм

- с поверхностями впускного и выпускного коллекторов.

номинальная........................0,050 мм

предельная...........................0,200 мм

Если величина неплоскостности превышает максимально допустимую, замените головку блока цилиндров.
б) Используя проникающий краситель, проверьте наличие трещин в камерах сгорания, впускных и выпускных каналах и на поверхности газового стыка. При наличии трещин, замените головку блока цилиндров.

Очистите клапаны4. Очистите клапаны.

а) Шабером снимите налет углеродистых отложений с тарелки клапана.

б) Щеткой окончательно очистите клапан.

измерьте внутренний диаметр5. Проверьте диаметры стержней клапанов и внутренние диаметры направляющих втулок клапанов.

а) Нутромером измерьте внутренний диаметр направляющей втулки.

б) Микрометром измерите диаметр стержня клапана.

Номинальный диаметр:

впускной клапан........6,959-6,977 мм

выпускной клапан......6,952-6,970 мм

Предельный диаметр:

впускной клапан.................. 6,920 мм

выпускной клапан................ 6,900 мм

в) По разности измерений диаметра стержня клапана и внутреннего диаметра направляющей втулки найдите зазор между стержнем клапана и его направляющей. Номинальный зазор:

впускной клапан......0,023 - 0,053 мм

выпускной клапан.... 0,030 - 0,063 мм Предельный зазор:

впускной клапан....................0,19 мм

выпускной..............................0,20 мм

Если зазор больше максимально допустимого, замените клапан и направляющую втулку.


замените направляющие6. Если необходимо, замените направляющие втулки клапанов,

а) Используя выколотку и молоток, выпрессуйте направляющую втулку.

Установите новую направляющуюб) Установите новую направляющую втулку клапана так, чтобы она выступала на 8 мм.

в) Повторно проверьте зазор.


Проверьте и притрите клапаны7. Проверьте и притрите клапаны.

а) Прошлифуйте клапаны до устранения следов нагара и царапин.

б) Убедитесь, что притертая фаска клапана образует угол 68° относительно плоскости, перпендикулярной оси стержня.

Проверьте толщину в) Проверьте толщину цилиндрической части тарелки клапана.

Номинальная толщина..............1,2 мм

Минимальная толщина.............1,1 мм

Если толщина цилиндрической части тарелки меньше минимально допустимого значения, замените клапан.

Проверьте величинуг) Проверьте величину, на которую клапан выступает из головки блока цилиндров.

Номинальная величина:

впускной клапан..................35,59 мм

выпускной клапан................35,49 мм

Предельная величина:

впускной клапан..................35,74 мм

выпускной............................35,64 мм

Примечание: при перешлифовке не допускайте уменьшения общей длины клапана, выходящей за предел ее минимально допустимого значения.

8. Проверьте седла клапанов.

а) Измерьте величину углубления клапана (между плоскостью тарелки и плоскостью седла). Номинальная величина:

впускной клапан.......................2,1 мм

выпускной клапан....................2,6 мм

Предельная величина:

впускной клапан.......................2,0 мм

выпускной.................................2,5 мм

Напаяйте на седло полосу9. Замена и правка седел клапанов (при необходимости).

а) Напаяйте на седло полосу металла.

новое седлоб) Дайте седлу клапана остыть.

в) При помощи отвертки осторожно извлеките седло.

г) Запрессуйте новое седло клапана.

 

1 - оправка,
2 - седло,
3 - пресс.

 


скорректируйте фаскуд) При необходимости, скорректируйте фаску, перешлифовав ее с использованием фрез с углом конуса 75°, 45°, 15°.

Вручную притрите клапан и седлое) Вручную притрите клапан и седло клапана с использованием абразивной пасты.

ж) После притирки очистите клапан и седло клапана.

Проверьте клапанные пружины10. Проверьте клапанные пружины,

а) Используя металлический угольник (90°), проверьте неперпендикулярность пружины клапана, как показано на рисунке 14.

Максимально допустимая неперпендикулярность.............1,6 мм.

б) Штангенциркулем измерьте свободную длину пружины:

Номинальная длина................45,85 мм

Предельная длина..................43,90 мм.

Если длина пружины отличается от номинальной, замените пружину клапана.



...
Загрузка...


Снятие распределительных валов

1. Снимите держатель форсунки.

2. Снимите форсунку.

3. Снимите масляную рампу.

4. Снимите крышки распределительных валов.

5. Снимите распределительные валы.

6. Снимите сальник.

7. Снимите заглушку.

 

Установка распределительных валов

стопорный штифт1. Установите стопорный штифт, совместив отверстия основной и вспомогательной шестерней вала.


1 - стопорный штифт,
2 - спецприспособление.

2. Нанесите масло на шестерни распределительных валов и постели корпуса.

 

метки на шестернях3 Совместите метки на шестернях и уложите валы в постели.

 


1 - стопорный штифт,
2 - распределительный вал впускных клапанов,
3 - распределительный вал выпускных клапанов.

4 Нанесите на крышку №1 подшипников распределительных валов герметик

Затяните болты крепления Затяните болты крепления5 Установите крышки подшипников.

Временно затяните болты "В" и "С"

Момент затяжки..... 20 Н-м

Установите прокладку на головку блока цилиндров.

Установите корпус распределительных валов. Затяните болты крепления в указанном на рисунке 17 порядке.

Момент затяжки:

А..... 22 Н-м

В..... 38 Н-м

С.... 22 Н-м

D..... 38 Н-м

Проверка распределительных валовПроверка распределительных валов

 

1. Проверьте распределительный вал на предмет наличия изгиба.

а) Уложите распределительный вал на призмы.

б) Стрелочным индикатором проверьте биение распределительного вала относительно средней шейки.

Номинальное биение................0,02 мм

Предельное биение..................0,10 мм

Если биение превышает допустимое значение, замените распределительный вал.

Проверьте высоту кулачков2. Проверьте высоту кулачков распределительного вала, измерив ее микрометром.

Номинальная высота:

впускные кулачки.................46,62 мм

выпускные кулачки..............46,12 мм

Предельная высота:

впускные кулачки.................46,57 мм

выпускные кулачки..............46,67 мм

Если высота кулачка меньше, чем минимум, замените распределительный вал.

 

Проверьте размеры3. Проверьте размеры опорных шеек распределительного вала, измерив их диаметры микрометром. Номинальный

диаметр..................29,939 - 29,960 мм

Предельный диаметр...........29,840 мм

 

Если диаметры шеек выходят за пределы, указанные в технических условиях, проверьте зазор между шейкой и подшипником.

 

4. Проверьте радиальный зазор в подшипниках распределительного вала.

а) Очистите рабочие поверхности шеек распределительного вала и крышек подшипников.

б) Снимите корпус распределительных валов.

в) Уложите распределительные валы в постели корпуса.

г) Положите по кусочку пластикового калибра на каждую шейку распределительного вала.

д) Установите крышки и затяните болты крепления, как показано выше.

е) Снимите крышки подшипников, отвернув болты.

Измерьте ширину ж) Измерьте ширину сплющенных пластиковых калибров в наиболее широкой части и вычислите зазор.

Номинальный зазор ... 0,040 - 0,082 мм

Предельный зазор..................0,120 мм

Если зазор больше предельного, замените распределительный вал. При необходимости замените крышки подшипников и корпус.

з) Удалите остатки пластиковых калибров.

 

Проверьте осевой зазор5. Проверьте осевой зазор распределительного вала.

а) Установите распределительный вал в постели головки блока цилиндров. Установите крышки подшипников и затяните болты, как показано выше.

б) Индикатором измерьте осевой зазор при перемещении распределительных валов назад и вперед.

Номинальный зазор.................0,10 мм

Предельный зазор....................0,20 мм

Если осевой зазор больше максимально допустимого, замените распределительный вал. Если необходимо, замените крышки подшипников и корпус.

Блок цилиндров и коленчатый вал.Блок цилиндров и коленчатый вал.


1 - головка блока цилиндров,
2 - прокладка,
3 - маховик (пластина привода гидротрансформатора АКПП),
4 - задняя пластина,
5 - задний сальник,
6 - держатель сальника,
7 - крышка корпус шестеренного привода,
8 - передний сальник,
9 - корпус шестеренного привода,
10 - прокладка,
11 - балансирный вал,
12 - картер,
13 - трубки масляных форсунок,
14 - крышки коренных подшипников,
15 - коленчатый вал
16 - шестерня коленчатого вала,
17 - поршень и шатун,
18 - блок цилиндров.

Блок цилиндров

Снятие коленчатого вала

Снимите задний сальник.1. Снимите головку блока цилиндров.

2. Снимите передний сальник.

3. Снимите корпус шестеренного привода.

4. Снимите маховик.

5. Снимите заднюю пластину.

6. Снимите задний сальник.
7. Снимите картер.

8. Снимите масляные форсунки и трубки.

9. Снимите шатуны и поршни.

10. Снимите крышки коренных подшипников.

11. Снимите коленчатый вал.

Совместите выступыУстановка коленчатого вала

1. Установите коленчатый вал.

а) Совместите выступы верхних зкладышей подшипников с выточками (углублениями) постелей блока цилиндров и вставьте вкладыши.

устанавливайте вкладышиустанавливайте вкладыши с отверстием для подвода масла в блок цилиндров.

Установите коленчатый валб) Установите коленчатый вал.

в) Установите упорные полукольца.

г) Установите крышки подшипников.

каждая крышка имеет номер и метку, указывающие направление вперед.


Установите болты крышекд) Установите болты крышек подшипников коленчатого вала.

равномерно затянитее) Нанесите тонкий слой моторного масла на резьбы и под головки болтов крепления крышек коренных подшипников.

ж) Установите и равномерно затяните за несколько проходов болты крепления крышек коренных подшипников в указанной последовательности.

Момент затяжки.....................167 Нм

Если болт не затягивается указанным моментом, замените болт.

з) Проверьте, чтобы коленчатый вал поворачивался равномерно и с небольшим усилием.

и) Проверьте осевой зазор коленчатого вала.

Соедините шатун и поршень2. Соедините шатун и поршень, совместив метки "перед" (2 и 3).

Установите поршневые кольца3. Установите поршневые кольца,

а) Установите поршневые кольца, ориентировав метки колец вверх.

 


Метки компрессионных колец:

верхнее......... 1N

нижнее............ 2N

оршневые кольца чтобы их замки располагалисьб) Установите поршневые кольца в канавках так, чтобы их замки располагались, как показано на рисунке 33. Примечание: не совмещайте замки колец.

 

1 - верхнее компрессионное кольцо,

2 - нижнее компрессионное кольцо,

3 - маслосъемное кольцо.


4. Установите шатуны с поршнями в цилиндры, ориентировав их в соответствии с меткой "перед".

5. Установите шатунные вкладыши.

6. Установите крышки шатунов.

а) Проверьте соответствие нумерации крышек шатунных подшипников и шатунов.

б) Установите нижние крышки шатунов.

в) Нанесите тонкий слой моторного масла на резьбы и под головки гаек крепления крышек шатунов.

г) Установите и попеременно затяните болты крепления крышек шатунов за несколько проходов.

Момент затяжки:

1-й этап...................................29 Н м

2-й этап.........довернуть на 45-60°

Примечание: не поворачивайте коленчатый вал.

д) Проверьте, чтобы коленчатый вал поворачивался равномерно и с небольшим усилием.

трубки масляных форсунок7. Установите трубки масляных форсунок.

Момент затяжки:

болт М6.....................................8 Н-м

болт М8...................................20 Н-м

перепускной клапан (болт).... 30 Н-м

1 - клапан,
2, 3 - болты крепления

8. Установите картер.

Установите задний сальник9. Установите задний сальник, как показано на рисунке 36.

Момент затяжки...........12,2 -12,8 мм

10. Установите заднюю пластину.

Момент затяжки.......................97 Н-м

Сориентируйте маховик меткой вниз Сориентируйте маховик меткой вверх11. Установите маховик (пластину привода гидротрансформатора).

а) Очистите контактные поверхности коленчатого вала и маховика.

б) Установите маховик и шайбы.

в) Сориентируйте маховик меткой вверх (АКПП - р. 38) или вниз (МКПП - р. 37), как показано на рисунках 37-38 (поршень цилиндра №1 находится в ВМТ).


Затяните болтыг) Затяните болты крепления в указанной на рисунке 39 последовательности.

Момент затяжки:

1-й этап........ 60 Н-м

2-й этап.........довернуть на 60-90°

Установите корпус12. Установите корпус шестеренного привода, нанеся герметик на прилегающие поверхности.

Момент затяжки.......................20 Н-м

13. Установите ведущую шестерню (2) на коленчатый вал (1).

Установите шестерни14. Установите шестерни, совместив метки, как показано на рисунке 41.

Установите передний сальник15. Установите передний сальник, как показано на рисунке 42.

Зазор..... 0,5 - 2,5 мм

16. Установите головку блока цилиндров.

Индикатором измерьте осевой зазор

Проверка коленчатого вала

1. Индикатором измерьте осевой зазор, перемещая шатун вперед-назад. Номинальный зазор....0,040 - 0,200 мм

Предельный зазор...................0,300 мм

Если осевой зазор больше максимально допустимого, замените шатун в сборе. При необходимости замените коленчатый вал.

Равномерно ослабьте2. Проверьте радиальный зазор в коренных подшипниках,

а) Равномерно ослабьте и отверните болты крышек коренных подшипников за несколько проходов, как показано на рисунке 44.

б) Слегка покачивая крышки, снимите их, удерживая за болты, вместе с нижними вкладышами.

в) Поднимите коленчатый вал.

г) Очистите каждую коренную шейку и вкладыши.

д) Проверьте поверхность каждой коренной шейки и вкладышей на предмет наличия точечной коррозии и царапин.

Положите пластиковый калибрЕсли шейка или вкладыш повреждены, замените вкладыши. При необходимости перешлифуйте или замените коленчатый вал.
е) Уложите коленчатый вал в блок цилиндров.

ж) Положите пластиковый калибр на каждую коренную шейку (рис 45).

Измерьте максимальную ширину з) Установите коренные крышки подшипников и затяните болты крепления.

Момент затяжки.....................167 Н-м

Примечание: не поворачивайте коленчатый вал.

и) Снимите крышки коренных подшипников.

к) Измерьте максимальную ширину сплющенной калибровочной проволоки, определив по ней величину радиального масляного зазора.

Номинальный зазор ... 0,031 - 0,063 мм

Предельный зазор..................0,110 мм

Часовым индикатором проверьтеЕсли масляный зазор больше максимального, замените подшипник.

При необходимости прошлифуйте или замените коленчатый вал.

Проверьте биение коленчатого вала.

а) Уложите коленчатый вал на призмы.

б) Часовым индикатором проверьте биение коленчатого вала по центральной коренной шейке.

Номинальное биение................0,05 мм

Предельное биение..................0,08 мм

 

Диаметр4. Проверьте шатунные и коренные шейки.

а) Микрометром измерьте диаметр каждой шатунной и коренной шейки в двух взаимно перпендикулярн плоскостях, как показано на рисунке 48.

Диаметр коренной шейки:

номинальный.......69,917 - 69,932 мм

предельный.......................69,910 мм

Диаметр шатунной шейки:

номинальный.......52,915- 52,930 мм

предельный....................... 52,900 мм

 

Если значения диаметров выходят за указанные пределы, проверьте масляные зазоры. Если необходимо, замените коленчатый вал.
б) Проверьте шатунные и коренные шейки на конусность и некруглость, как показано на предыдущем рисунке. Максимальная конусность и некруглость:

коренная шейка.....................0,05 мм

шатунная шейка...................0,08 мм

Если конусность или некруглость больше допустимой, замените коленчатый вал.

Подбор вкладышей5. Подбор вкладышей.

При замене вкладышей необходимо использовать вкладыши соответствующей размерной группы,

а) Размерные группы постелей коренных подшипников указаны на блоке цилиндров.

метка диаметра шейкиб) Размерные группы шеек коленчатого вала нанесены на щеках валов.

 

1 - метка диаметра шейки.



..
Загрузка...


  Метка                
Блок цилиндров 1 1 1 2 2 2 3 3 3
Коленчатый вал 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Вкладыш 4 4 5 2 3 4 1 2 2
Зазор 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7* 8* 9*

Диаметр постели коренного подшипника:

метка "1".............73,992- 74,000 мм

метка "2".............73,983 - 73,992 мм

метка "3".............73,975 - 73,983 мм

 

Диаметр коренной шейки коленчатого вала:

метка "1"..............69,927-69.932 мм

метка "2"..............69,922 - 69,927 мм

метка "3"..............69,917- 69,922 мм

Радиальный масляный зазор:

1*...............................0,045-0,061 мм

2*...............................0,050-0,066 мм

3*...............................0,052-0,068 мм

4*...............................0,042 - 0,059 мм

5*...............................0,044 - 0,061 мм

6*...............................0,046-0,063 мм

7*...............................0,037 - 0,053 мм

8*...............................0,039 - 0,055 мм

9*...............................0,044 - 0,060 мм


Микрометром измерьте диаметрПроверка поршней и шатунов

1. Очистите поршень.

а) Скребком удалите нагар и другие углеродные отложения с днища поршня.

б) Очистите канавки поршня от отложений куском сломанного кольца.

в) Растворителем и мягкой волосяной щеткой окончательно очистите поршень.

Примечание: не применяйте металлическую щетку.

2. Проверьте зазор между поршнем и цилиндром.

а) Микрометром измерьте диаметр юбки поршня на расстоянии 69,75 мм от поверхности днища, как показано на рисунке 51.

 

меткаНоминальный диаметр:

метка "А".............95,320-95,329 мм

метка "В".............95,330 - 95,339 мм

метка "С".............95,340 - 95.349 мм

 

1 - метка размерной группы,
2 - метка "перед",
3 - номер детали.


 

Измерьте диаметрыб) Измерьте диаметры цилиндров в направлении оси двигателя.

Номинальный диаметр:

метка "А".............95,421 - 95,430 мм

метка "В".............95,431 - 95,440 мм

метка "С".............95,441 - 95,450 мм

 

1 - 20 мм,
2 - 90 мм,
3 -160 мм.

в) Найдите разность результатов измерений диаметра поршня и диаметра цилиндра. Номинальный зазор... 0,092 -0,110 мм

 

Проверьте зазор 3. Проверьте зазор в замке поршневого кольца.

а) Вставьте поршневое кольцо в цилиндр.

б) Протолкните кольцо на расстояние хода поршня от поверхности блока цилиндров, как показано на рисунке 54.

 

в) Щупом измерьте зазор в замке. Номинальный зазор: верхнее компрессионное

кольцо..........................0,25 - 0,40 мм

нижнее компрессионное

кольцо..........................0,20 - 0,35 мм

маслосъемное

кольцо..........................0,10-0,30 мм

Предельный зазор......................1,5 мм

 

Проверьте торцевой зазор4. Проверьте торцевой зазор "компрессионное кольцо - поршневая канавка", измерив его плоским щупом, как показано на рисунке 55. Номинальный зазор: верхнее компрессионное

кольцо..........................0,05 - 0,09 мм

нижнее компрессионное

кольцо..........................0,05 - 0,09 мм

маслосъемное

кольцо..........................0,03 - 0,07 мм

Предельный зазор....................0,15 мм

Проверьте зазор5. Проверьте зазор между поршневым пальцем и втулкой шатуна,

а) Измерьте диаметр поршневого пальца.

Номинальный

диаметр.................. 30,995 - 31,000 мм

Предельный диаметр..........30,970 мм

Измерьте внутренней диаметрб) Измерьте внутренней диаметр втулки шатуна.

 

в) Вычислите зазор между пальцем и втулкой шатуна.

Номинальный зазор.... 0,008 - 0,020 мм

Предельный зазор..................0,050 мм

отшлифуйте или переточите

6. Если необходимо, замените втулку верхней головки шатуна,

а) Выпрессуйте втулку.

б) Запрессуйте втулку.

в) Измерьте зазор поршневого пальца и если необходимо, то отшлифуйте или переточите новую втулку до получения номинального зазора.

 


проверьте изгиб шатуна7. Используя специальное приспособление и плоский щуп, проверьте изгиб шатуна, как показано на рисунке 59.

Номинальный изгиб

на 100 мм длины.......................0,08 мм

Предельный изгиб....................0,20 мм

Номинальное скручивание

на 100 мм длины.......................0,05 мм

Предельное скручивание.........0,15 мм

Если скручивание или изгиб больше допустимого, замените шатун вместе с крышкой шатуна.

Проверьте осевой зазор8. Проверьте осевой зазор между шатуном и коленчатым валом.

Номинальный зазор................0,230 мм

Предельный зазор..................0,350 мм

Если осевой зазор больше максимально допустимого, замените упорные полукольца.

Установите пластиковый калибр9. Проверьте зазор в шатунном подшипнике.

а) Отверните два болта крепления крышки нижней головки шатуна.

б) Снимите крышку шатуна.

в) Очистите шатунную шейку и подшипник.

г) Проверьте поверхности шатунной шейки и подшипника на предмет наличия точечной коррозии и царапин. Если шатунная шейка или подшипник повреждены, замените подшипники. При необходимости прошлифуйте или замените коленчатый вал.

д) Установите пластиковый калибр для измерения зазоров в подшипниках скольжения поперек шатунной шейки.

е) Установите нижнюю крышку шатуна и заверните болты крепления.

Момент затяжки:

1-й этап....................................29 Н-м

2-й этап.........доверните на 45-60°

Измерьте максимальную ширинуПримечание: не поворачивайте коленчатый вал.

ж) Выверните болты и снимите крышку шатуна.

з) Измерьте максимальную ширину сплющенной калибровочной проволоки, определив по ней величину масляного зазора.

Номинальный зазор ....0,022 - 0,042 мм

Предельный зазор...................0,100 мм

Если масляный зазор больше максимального, замените подшипники. При необходимости прошлифуйте или замените коленчатый вал.

Проверка блока цилиндровПроверка блока цилиндров

1. Очистите блок цилиндров.

а) Удалите остатки прокладок с рабочих поверхностей блока скребком, шабером, металлической щеткой.

б) Растворителем и мягкой щеткой окончательно очистите блок цилиндров.

2. Проверьте поверхность газового стыка блока цилиндров на неплоскостность с помощью прецизионной линейки и плоского щупа.

Максимальная

неплоскостность.....................0,20 мм

Если неплоскостность превышает указанное значение, замените блок цилиндров.

3. Проверьте зеркало цилиндров наличие вертикальных царапин. Если имеется наличие глубоких царапин, то переточите блок цилиндр под ремонтный размер или замените блок цилиндров, при необходимости

Проверьте диаметр цилиндра4. Проверьте диаметр цилиндра. Индикатором-нутромером измерьте диаметр цилиндра на трех уровнях (20, 90, 160 мм) в поперечном и продольном направлениях, как показа на рисунке 64.

Номинальный диаметр:

метка "А"............. 95,421 - 95,430

метка "В"............. 95,431 - 95,440

метка "С"............. 95,441 - 95,450

 


Если диаметр больше максимально допустимого, расточите все четыре цилиндра. При необходимости замените блок цилиндров.


Расточка цилиндров

Примечание: Растачивайте все цилиндры на один и тот же ремонтный размер (под поршни ремонтного диаметра).

Устанавливайте поршневые кольца также одного ремонтного размера, соответствующего ремонтному размеру поршней.

1. Подберите поршни ремонтного размера.

Ремонтный диаметр поршня:

метка "А".............95,820- 95,829 мм

метка "В".............95,830- 95,839 мм

метка "С"............. 95,840 - 95,849 мм.

2. Рассчитайте ремонтный размер для расточки цилиндров.

а) Измерьте диаметр поршня, как показано выше.

б) Вычислите диаметр цилиндра для расточки.

Размер, на который нужно расточить цилиндр = D + С - Н , где

D = диаметр поршня (мм),

С = зазор поршня (0,092 -0,110 мм)

Н = припуск на хонингование.... 0,03 мм или меньше.

3. Расточите и отхонингуйте цилиндры до требуемых размеров.

Ремонтный диаметр цилиндра:

метка "А"............. 95,921 - 95,930 мм

метка "В".............95,931 - 95,940 мм

метка "С"............. 95,941 - 95,950 мм





Далее: Система охлаждения Opel Monterey .
Если пригодилась статья, скажи спасибо и поделись с друзьями!
Наверх
Яндекс.Метрика