Рулевое управление, тормозная система автомобилей ВA3-2108, BA3-21081, BA3-21083, BA3-2109, BA3-21091, BA3-21093, ВАЗ-21099

 

ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА


Рулевое управление с реечным рулевым механизмом и с демпфирующим элементом на рулевом колесе.


Рулевое управление 2108Рис. 1. Рулевое управление 2108:
1 - наконечник рулевой тяги;
2 - шаровой шарнир наконечника;
3 - поворотный рычаг;
4 - контргайка;
5 - тяга;
6,8 - внутренние наконечники рулевых тяг;
7 - болты крепления рулевых тяг к рейке;
9 - скоба крепления рулевого механизма;
10 - опора рулевого механизма;
11 - защитный чехол;
12 - соединительная пластина;
13 - стопорная пластина;
14 - резинометаллический шарнир;
15 - демпфирующее кольцо;
16 - опорная втулка рейки;
17 - рейка;
18 - картер рулевого механизма;
19 - стяжной болт муфты;
20 - нижний фланец эластичной муфты;
21 - верхняя часть облицовочного кожуха;
22 - демпфер;
23 - рулевое колесо;
24 - шариковый подшипник;
25 - вал рулевого управления;
26 - нижняя часть облицовочного кожуха;
27 - кронштейн крепления вала рулевого управления;
28 - защитный колпачок;
29 - роликовый подшипник;
30 - приводная шестерня;
31 - шариковый подшипник;
32 - стопорное кольцо;
33 - защитная шайба;
34 - уплотнительное кольцо;
35 - гайка подшипника;
36 - пыльник:
37 - уплотнительное кольцо упора;
38 - стопорное кольцо гайки упора;
39 - упор рейки;
40 - пружина;
41 - гайка упора;
42 - палец шарового шарнира;
43 - защитный колпачок;
44 - вкладыш шарового пальца;
А - метка на пыльнике;
В - метка на картере рулевого механизма;
С - поверхность шарового шарнира;
D - поверхность поворотного рычага.


В картере 18 (рис. 1) рулевого механизма на роликовом 29 и шариковом 31 подшипниках установлена приводная шестерня 30, которая находится в зацеплении с рейкой 17. Рейка поджимается к шестерне пружиной 40 через металлокерамический упор 39, который уплотнен в картере резиновым кольцом 37. Пружина упирается в гайку 41 со стопорным кольцом 38, создающим сопротивление отворачиванию гайки.

Шариковый подшипник шестерни поджимается гайкой 35 с уплотнительным кольцом 34. Гайка стопорится в картере шайбой и закрывается пыльником 36, насаженным на вал приводной шестерни. На картере рулевого механизма и на пыльнике имеются метки А и В для правильной сборки рулевого механизма.

На картер рулевого механизма с левой стороны надевается защитный колпак 28, с правой — напрессовывается труба, имеющая продольный паз. Через паз трубы и отверстия защитного чехла 11 проходят распорные втулки резинометаллических шарниров внутренних наконечников 6 и 8 рулевых тяг. Тяги рулевого привода крепятся к рейке болтами 7, которые проходят через соединительную пластину 12 и распорные втулки резино-металлических шарниров 14. Фиксируются болты стопорной пластиной 13.

Вал 25 рулевого управления соединяется с приводной шестерней 30 нижним фланцем 20 эластичной муфты. Верхняя часть вала опирается на шариковый радиальный подшипник 24. На верхнем конце вала на шлицах крепится гайкой рулевое колесо 23 с демпфером 22 в сборе.

Рулевой привод состоит из двух горизонтальных тяг 6 и 8 и поворотных рычагов 3 телескопических стоек передней подвески. Длина каждой тяги изменяется трубчатой тягой 5, которая навертывается на наконечник тяги и контрится гайками 4. В головке наружного наконечника расположены детали шарового шарнира: вкладыш 44, палец 42 и пружина вкладыша. Поворотные рычаги приварены к стойкам передней подвески.



Загрузка...


ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ ВA3-2108, ИХ ПРИЧИНЫ И МЕТОДЫ УСТРАНЕНИЯ

Причина неисправности Метод устранения
Увеличенный свободный ход рулевого колеса  
1. Ослабление гаек крепления шаровых пальцев тяг
2. Увеличенный зазор в шаровых шарнирах тяг
3. Износ резинометаллических шарниров тяг
4. Увеличенный зазор между упором рейки и гайкой
5. Люфт в заклепочном соединении
1. Проверьте и затяните гайки
2. Замените наконечники тяг
3. Замените резино-металлические шарниры или тяги
4. Замените изношенные детали и отрегулируйте рулевой механизм
5. Замените заклепки
Шум (стуки) в рулевом управлении  
1. Ослабление гаек шаровых шарниров тяг
2. Увеличенный зазор между упором рейки и гайкой
3. Ослабление крепления рулевого механизма
4. Ослабление болта крепления нижнего фланца эластичной муфты на валу шестерни
1. Проверьте и затяните гайки
2. Замените изношенные детали, отрегулируйте рулевой механизм
3. Подтяните гайки крепления рулевого механизма
4. Затяните болт крепления нижнего фланца муфты
Тугое вращение рулевого колеса  
1. Повреждение подшипника верхней опоры стойки подвески
2. Повреждение опорной втулки или упора рейки
3. Низкое давление в шинах передних колес
4. Повреждение деталей шаровых шарниров тяг
5. Повреждение деталей телескопической стойки подвески
1. Замените подшипник или опору в сборе
2. Замените поврежденные детали, заложите смазку
3. Установите нормальное давление
4. Замените поврежденные детали
5. Замените или отремонтируйте стойку подвески

Осмотр и проверки рулевого управления на автомобиле

При каждом техническом обслуживании автомобиля проверяйте состояние защитного чехла 11 (см. рис. 1), колпачков 43 шарниров тяг и плотность их посадки. Их необходимо заменять при наличии трещин, разрывов и других дефектов, нарушающих их герметичность. Убедитесь, что при прямолинейном положении колес автомобиля спица рулевого колеса располагается горизонтально. В противном случае определите причину неисправности и устраните ее.

Поворачивая за рулевое колесо от упора до упора, проверьте визуально и на слух:
— надежность крепления рулевого механизма и рулевого колеса;
— нет ли зазора в резинометаллических шарнирах 14, в шарнирах 2 рулевых тяг и в заклепочном и шлицевом соединениях эластичной муфты вала руля;
— надежность затяжки и стопорения болтов 7 крепления тяг к рейке и гаек пальцев шаровых шарниров 2;
— нет ли заеданий и помех, препятствующих повороту рулевого колеса.

Если будут обнаружены стуки и заедания, отсоедините поперечные тяги от поворотных рычагов телескопических стоек подвески и повторите проверку. Убедившись, что стуки и заедания исходят от рулевого управления, снимите его с автомобиля и проверьте величину зазора между упором рейки и гайкой (см. “Проверка зазора между упором рейки и гайкой”).

Максимально допустимый зазор между упором и гайкой 0,2 мм. При необходимости замените изношенные детали и отрегулируйте зазор между упором и гайкой.

 

Снятие и установка

Снятие. Установите автомобиль на подъемник или смотровую канаву и выполните следующие операции:

— поднимите капот автомобиля и, вывернув колеса автомобиля вправо (влево), расшплинтуйте гайки пальцев шаровых шарниров, затем выпрессуй-те пальцы из поворотных стоек подвески, используя приспособление А.47035 (см. ходовая);

— действуя из салона кузова, отверните и снимите стяжной болт 6 (рис. 2) фланца соединительной муфты вала рулевого управления;

— снимите облицовочный кожух 8 и 12 рулевой колонки;
— разъедините штепсельный разъем проводов переключателей и выключателя зажигания;
— отверните болты и гайки крепления вала рулевого управления к кронштейну кузова и снимите кронштейн 11 в сборе с валом 7 и рулевым колесом 9, протягивая их в салон кузова;
— действуя со стороны отсека двигателя, отверните гайки крепления скоб 1, крепящих рулевой механизм к передку кузова;
— подайте вперед рулевой механизм до выхода шестерни из отверстия передка кузова.
— снимите рулевой механизм в сборе с тягами, протягивая его в сторону правого колеса

Детали рулевого управленияРис. 2. Детали рулевого управления:
1 - скоба крепления рулевого механизма;
2 - опоры рулевого механизма;
3 - рулевой механизм;
4 - уплотнитель;
5 - нижний фланец эластичной муфты;
6 - стяжной болт;
7 - вал рулевого управления;
8 - облицовочный кожух (верхняя часть);
9 - рулевое колесо в сборе с демпфером;
10 - подшипник;
11 - кронштейн крепления вала рулевого управления;
12 - облицовочный кожух (нижняя часть);
13 - тяга;
14 - наружный наконечник рулевой тяги;
15 - пружинное кольцо;
16 - защитный колпачок;
17 - уплотнительное кольцо.

Установку рулевого управления проводите в порядке, обратном снятию с учетом следующего:

— перед монтажом рулевого механизма установите спицу рулевого колеса горизонтально и совместите метки А и В (см. рис. 1) на пыльнике и на картере рулевого механизма (лыска на валу приводной шестерни должна быть обращена вправо по ходу движения автомобиля), и в этом положении соедините вал рулевого управления с валом приводной шестерни;

— гайки пальцев шаровых шарниров тяг после затягивания динамометрическим ключом шплинтуйте. Если вырез гайки не совпадает с отверстием для шплинта, то гайку доверните на угол меньший 60° для обеспечения шплинтовки;

— для облегчения установки скоб 9, крепящих рулевой механизм, смажьте резиновые опоры 10 омыловочной жидкостью;
— убедитесь, что плоскость С шарового шарнира 2 параллельна плоскости D поворотного рычага 3.

Проверка зазора между упором рейки и гайкой

Проверка зазора между упором рейки и гайкойУстановите рейку в среднее положение, которое определяется размером (87+0,25) мм (см. рис. 6) от оси шестерни до торца рейки. При помощи специального приспособления нагрузите рейку силой Р=500±20 Н (51±2 кгс)
(рис. 3: Проверка зазора между упором рейки и гайкой:
1 - пуансон;
X - контрольный размер;
Р - нагрузка) на расстоянии 84 мм от оси шестерни в направлении к упору рейки.

Максимально допустимое перемещение рейки X, замеренное через относительное перемещение нажимного пуансона 1 не должно превышать 0,12 мм. После сборки момент вращения шестерни в области хода рейки должен быть в пределах 50-200 Н-см (5,1-20,4 кгс-см) при скорости вращения 30 об/мин.

 

Разборка, проверка технического состояния и сборка

Детали рулевого механизмаРис. 4. Детали рулевого механизма:
1 - кольцо втулки рейки;
2 - опорная втулка рейки;
3 - картер рулевого механизма;
4 - роликовый подшипник;
5 - приводная шестерня;
6 - шариковый подшипник;
7 - стопорное кольцо;
8 - защитная шайба;
9 - уплотнительное кольцо;
10 - гайка подшипника;
11 - стопорная шайба;
12 - пыльник;
13 - рейка;
14 - защитный колпачок;
15 - упор рейки;
16 - уплотнительное кольцо;
17 - стопорное кольцо;
18 - гайка упора;
19 - хомут;
20 - защитный чехол;
21 - внутренний наконечник рулевой тяги;
22 - соединительная пластина;
23 - стопорная пластина;
24 - болт крепления тяги к рейке;
А и В - метки.


Разборка. Зажмите рулевой механизм в тисках с мягкими губками или установите его в приспособление 67.7820.9536 для проведения разборо-сборочных работ. Снимите защитный колпак 14 (рис. 4) и, расконтрив болты 24 крепления внутренних наконечников к рейке, выверните их и снимите рулевые тяги 21, стопорную 23 и соединительную 22 пластины.

Снимите хомуты 19, крепящие защитный чехол 20 рулевого механизма, правую опору, а затем чехол 20 рейки с трубы картера рулевого механизма. Ключом 67.7812.9537 с восьмигранной головкой отверните гайку 18 упора 15 и извлеките пружину и стопорное кольцо 17. Проворачивая шестерню 5 рейки против часовой стрелки до упора ограничительного кольца в картер и, прикладывая крутящий момент к валу шестерни, сдвиньте упор 15 рейки. Специальными щипцами с круглыми губками, вставленными в углубление упора под пружину, извлеките упор рейки из картера.

 

Снимите пыльник 12 с шестерни и стопорную шайбу 11, ключом 67.7812.9536 выверните гайку 10. Специальным приспособлением выньте шестерню из картера в сборе с шариковым подшипником 6. Снимите защитную шайбу 8, стопорное кольцо 7 и спрессуйте шариковый подшипник с вала шестерни. Выньте рейку 13 рулевого механизма в сторону снятого защитного колпачка 14, а затем опорную втулку 2 рейки. При повреждении или износе роликового подшипника 4, выпрессуйте его из картера рулевого механизма съемником 67.7801.9535.

Проверка технического состояния. Промойте полости картера рулевого механизма и все металлические детали в керосине. Резиновые детали промойте теплой водой и протрите.

Внимательно осмотрите, нет ли на рабочих поверхностях шестерни 5 (см. рис. 4) и рейки 13 следов износа, задиров или рисок. Незначительные повреждения устраните мелкозернистой шлифовальной шкуркой или бархатным напильником. Изношенные и поврежденные детали замените.
Шариковый подшипник 6 должен вращаться свободно, без заеданий, на поверхности колец и шариков не должно быть износа и следов заедания. Иглы и обойма роликового подшипника 41 не должны иметь износа и повреждений. При малейшем сомнении подшипники замените новыми.

Проверьте состояние защитного чехла 20 и колпачков. Если они имеют трещины, разрывы и неплотную посадку на деталях, замените их новыми.

Проверьте по осевому и радиальному зазору состояние шаровых шарниров рулевых тяг. Если ощущается свободный ход в шаровом шарнире или в него попали грязь, песок а также при появлении коррозии на шаровом пальце и при полном использовании хода упорного вкладыша — замените шарнир в сборе с наконечником тяги.

Проверьте состояние резино-металлических шарниров наконечников тяг. Изношенные и поврежденные шарниры замените. Проверьте состояние опорной втулки 2 рейки и ее посадку в картере рулевого механизма. Поврежденную втулку замените. Проверьте состояние эластичной муфты вала руля, обращая внимание на прочность заклепочного соединения, на состояние шлиц у нижнего фланца и состояние резиновой части муфты.

При ослаблении заклепочного соединения замените заклепки, при износе шлиц — нижний фланец. Не допускаются трещины и расслоения на резиновой части муфты, в этих случаях — замените ее. Если люфт в заклепочном соединении муфты невозможно устранить заменой заклепок, замените эластичную муфту в сборе с валом руля.

Уплотнительные кольца упора рейки, гайки подшипника приводной шестерни и резиновые кольца опорной втулки рейки заменяйте новыми независимо от их технического состояния. Разовое использование имеют также хомуты и стопорные шайба 11 и пластина 23.

Сборка. Перед сборкой особое внимание обращайте на то, чтобы в картер рулевого механизма не попали стружка или другие инородные тела.

Напрессуйте оправкой 67.7853.9574 шариковый подшипник 6 (см. рис. 4) на вал приводной шестерни до упора. Оправкой 41.7853.4006 установите на вал шестерни стопорное кольцо 7, не I допуская ее перекоса, затем установите защитную шайбу 8 и уплотнительное кольцо 9.

Установка опорной втулки рейкиУстановите в картер опорную втулку 2, следя за тем, чтобы ее выступы вошли в отверстия картера. Прежде чем вставлять в картер опорную втулку, установите в ее канавки демпфирующие кольца 1 так, чтобы тонкая часть колец находилась напротив разреза втулки. После установки опорной втулки в картер разрежьте кольца по контуру втулки, удалив отрезанные части (рис. 5: Установка опорной втулки рейки: А - места разреза уплотнительного кольца после установки втулки в картер рулевого механизма).

Запрессуйте под прессом оправкой 67.7853.9585 роликовый подшипник 18 (рис. 6) в картер рулевого механизма. Чтобы не повредить подшипник при запрессовке, применяемая оправка должна иметь упор, ограничивающий глубину запрессовки.


Разрез рулевого механизмаРис. 6. Разрез рулевого механизма:
1 - защитный колпак;
2 - картер рулевого механизма;
3 - рейка;
4 - приводная шестерня;
5 - внутренний наконечник рулевой тяги;
6 - распорная втулка;
7 - болт крепления рулевой тяги;
8 - соединительная пластина;
9 - опорная втулка;
10 - опора рулевого механизма;
11 - опорная втулка рейки;
12-защитный чехол;
13-хомут;
14 - ограничительное кольцо рейки;
15 - уплотнительное кольцо упора рейки;
16-гайка;
17 - упор рейки;
18 - роликовый подшипник;
19 - шариковый подшипник;
20 - стопорное кольцо;
21 - уплотнительное кольцо гайки;
22 - гайка крепления подшипника шестерни;
23 - пыльник;
24 - стопорная шайба.


Обильно смазав зубья рейки смазкой ФИОЛ-1, а другие ее поверхности тонким слоем этой же смазки, установите рейку в картер 2, продвинув ее через опорную втулку 11 до упора в специальное приспособление, чтобы выдержать размер (87±0,25) мм от торца рейки до оси упора рейки.

Нанесите на зубья приводной шестерни и заложите в шариковый подшипник смазку ФИОЛ-1 до появления ее на верхнем торце подшипника. Затем установите шестерню в картер таким образом, чтобы лыска на ее валу была обращена вправо (по ходу автомобиля) и запрессуйте подшипник в картер до упора. Максимальное усилие запрессовки подшипника 1500 Н (152,9 кгс).

Общее количество смазки для рейки, приводной шестерни и подшипника должно быть 20-30 г. Ключом 67.7812.9536 затяните гайку приводной шестерни моментом (50±5) Н-м (5±0,5 кгс-м), установите стопорную шайбу 11 (см. рис. 5-4) и заполните полость над гайкой смазкой УНИОЛ-1.

Установите приводную шестерню в положение прямолинейного движения автомобиля (определяется размером (87+0,25) мм (см. рис. 6).

Установите упор рейки 15 (см. рис. 5-4) с уплотнительным кольцом 16 до упора в рейку (до беззазорного состояния). Установите стопорное кольцо 17, пружину упора и затяните ключом 67.7812.9537 гайку 18 моментом 11-14 Н-м (1,12-1,37 кгс м), нагрузите рейку усилием Р=500±20 Н (51 ±2 кгс) (рис. 5-3) на расстоянии 84 мм от оси шестерни в направлении к упору рейки, затем отпустите гайку на 2,5 деления (30°), чтобы обеспечить зазор до 0,12 мм между гайкой и упором рейки, необходимый для компенсации производственных допусков на их изготовление. Момент отворачивания гайки должен быть не менее 4,5 Н м (0,45 кгс-м). Затем установите на вал шестерни пыльник 12 (см. рис. 5-4) так, чтобы метки А и В на пыльнике и на картере совпали, а пыльник плотно прилег к торцу картера.

После этого убедитесь, что момент вращения шестерни в области всего хода лежит в пределах 50-200 Н-см (5,1-20,1 кгс-м) при частоте вращения 30 мин-1. Если момент вращения шестерни не укладывается в указанные пределы, выявите и устраните причины заедания деталей, обращая особое внимание на упор рейки, приводную шестерню и рейку. После чего закерните гайку 18 упора в двух противолежащих точках путем обмятия резьбы картера без воздействия на гайку. Положение гайки промаркируйте краской для контроля положения гайки.

Покройте тонким слоем смазки ФИОЛ-1 наружную поверхность трубы картера и установите на место защитный чехол 12 (см. рис. 6) так, чтобы его правый торец находился на расстоянии 28,5±0,5 мм от торца трубы и закрепите его хомутами. Затем установите опору 10 так, чтобы она плотно прилегла к чехлу. Закрепите к рейке рулевые тяги. Болты 7 крепления тяг затяните моментом (77±7,8) Н-м (7,8±0,8 кгс-м) и законтрите их отгибанием краев стопорной пластины на грань болтов.

После сборки убедитесь, что на защитном чехле 12 отсутствуют вздутия и пережимы при вращении шестерни с частотой 30 мин-1, а момент вращения шестерни (при той же частоте вращения) в области всего хода находится в пределах 60-170 Н-см (5,1 -20,4 кгс-см). В противном случае устраните причины выявленных дефектов. Момент вращения шестерни проверяйте динамометром 02.7812.9501 с переходной втулкой 67.7812.9540.

 

Замена заклепок эластичной муфты вала руля

Удалите ослабленные заклепки и взамен них установите новые. Нагрузите фланец муфты осевой нагрузкой не менее 1400 Н (142,3 кгс) до упора буртика заклепки во фланец и специальной оправкой расклепайте заклепки. Высота расклепанной части должна быть 2,5 мм, а диаметр — не менее 11 мм. После расклепки люфта в соединении не должно быть.




..

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА ВA3-2108


ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ, ИХ ПРИЧИНЫ И МЕТОДЫ УСТРАНЕНИЯ
Причина неисправности Метод устранения
Увеличенный рабочий ход педали тормоза  
1 Утечка тормозной жидкости из колесных цилиндров
2. Воздух в тормозной системе
3. Повреждены резиновые уплотнительные кольца в главном тормозном цилиндре
4. Повреждены резиновые шланги гидропривода тормозов
5. Повышенное биение тормозного диска (более 0,15 мм)
6. Утечка жидкости через уплотнительные кольца толкателя регулятора давления
1. Замените вышедшие из строя детали колесных цилиндров, промойте и просушите колодки, диски и барабаны, прокачайте систему гидропривода
2. Удалите воздух из системы
3. Замените кольца и прокачайте систему
4. Замените шланги и прокачайте систему
5. Прошлифуйте диск; если толщина диска менее 10,8 мм, замените его
6. Замените уплотнительные кольца
Недостаточная эффективность торможения  
1, Замасливание накладок колодок тормозных механизмов
2. Заклинивание поршней в колесных цилиндрах
3. Полный износ накладок тормозных колодок
4. Перегрев тормозных механизмов
5. Применение колодок с несоответствующими накладками
6. Неправильная установка регулятора давления
7. Потеря герметичности одного из контуров (сопровождается частичным провалом педали тормоза)
1. Промойте и просушите колодки
2. Устраните причины заклинивания, поврежденные детали замените, прокачайте систему
3. Замените тормозные колодки
4. Немедленно остановитесь и дайте остынуть тормозным механизмам
5. Применяйте колодки только завода-изготовителя
6. Отрегулируйте привод регулятора давления
7. Замените поврежденные детали, прокачайте систему
Неполное растормаживание всех колес  
1. Отсутствует свободный ход педали тормоза
2. Нарушено выступание регулировочного болта штока вакуумного усилителя относительно плоскости крепления главного цилиндра
3. Разбухание резиновых уплотнителей главного цилиндра вследствие попадания в жидкость бензина, минеральных масел и т. п.
4. Заклинивание поршня главного цилиндра
1. Отрегулируйте свободный ход педали 2. Отрегулируйте выступание (1,25_02 мм) регулировочного болта 3. Тщательно промойте всю систему тормозной жидкостью, замените резиновые детали, прокачайте систему гидропривода 4. Проверьте и при необходимости замените главный цилиндр, прокачайте систему
Притормаживание одного колеса при отпущенной педали  

1. Поломалась или ослабла стяжная пружина заднего тормоза
2. Заедание поршня в колесном цилиндре вследствие загрязнения или коррозии корпуса цилиндра
3. Разбухание уплотнительных колец колесного цилиндра из-за попадания в жидкость бензина, минеральных масел и т. п.
4. Нарушение положения суппорта относительно тормозного диска при ослаблении болтов крепления направляющей .колодок к поворотному кулаку
5. Неправильная регулировка стояночной тормозной системы

1. Замените пружину
2. Разберите цилиндр, очистите и промойте детали, поврежденные замените, прокачайте систему
3. Замените кольца, промойте тормозной жидкостью систему гидропривода тормозов, прокачайте систему
4. Затяните болты крепления, при необходимости замените поврежденные детали
5. Отрегулируйте стояночную тормозную систему
Занос или увод автомобиля в сторону при торможении  
1. Заклинивание поршня колесного цилиндра
2. Закупоривание какой-либо стальной трубки вследствие вмятины или засорения
3. Загрязнение или замасливание дисков, барабанов и накладок
4. Неправильная регулировка привода регулятора давления
5. Неисправен регулятор давления
6. Нарушены углы установки колес
7. Разное давление 8 шинах
8. Не работает один из контуров тормозной системы (сопровождается ухудшением эффективности торможения)
1. Проверьте и устраните заедание поршня в цилиндре, при необходимости замените поврежденные детали, прокачайте систему
2. Замените трубку или прочистите ее и прокачайте систему
3. Очистите детали тормозных механизмов
4. Отрегулируйте привод
5. Отремонтируйте или замените регулятор
6. Отрегулируйте углы установки колес
7. Установите нормальное давление
8. Замените поврежденные детали и прокачайте систему
Увеличенное усилие на педали тормоза при торможении  
1. Неисправен вакуумный усилитель
2. Поврежден шланг, соединяющий вакуумный усилитель и впускную трубу двигателя, или ослабло его крепление на штуцерах
3. Разбухание уплотнителей цилиндров из-за попадания в жидкость бензина, минеральных масел и т. п.
1. Замените усилитель
2. Замените шланг или подтяните хомуты его крепления
3. Тщательно промойте всю систему, замените резиновые детали, прокачайте систему
Писк или вибрация тормозов  
1. Ослабление стяжной пружины тормозных колодок заднего тормоза
2. Появление овальности тормозных барабанов
3. Замасливание фрикционных накладок
4. Износ накладок или включение в них инородных тел
5. Чрезмерное биение тормозного диска или его неравномерный износ (ощущается по вибрации тормозной педали)
1. Проверьте стяжную пружину, при необходимости замените новой
2. Расточите барабан
3. Зачистите накладки металлической щеткой, применяя теплую воду с моющими средствами. Устраните причину попадания жидкости или смазки на тормозные колодки
4. Замените колодки
5. Прошлифуйте диск, при толщине менее 10.8 мм замените его

ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА

Схема гидро-привода тормозовРис. 7. Схема гидро-привода тормозов:
1 - тормозной механизм переднего колеса;
2 - трубопровод контура “левый передний-правый, задний тормоза”;
3 - главный цилиндр гидропривода тормозов;
4 - трубопровод контура “правый передний-левый, задний тормоза";
5 - бачок главного цилиндра;
6 - вакуумный усилитель;
7 - тормозной механизм заднего колеса;
8 - упругий рычаг привода регулятора давления;
9 - регулятор давления;
10 - рычаг привода регулятора давления;
11 - педаль тормоза;
А - гибкий шланг переднего тормоза;
В - гибкий шланг заднего тормоза.


На автомобиле применена рабочая тормозная система с диагональным разделением контуров (рис. 7), что значительно повышает безопасность вождения автомобиля. Один контур гидропривода обеспечивает работу правого переднего и левого заднего тормозных механизмов, другой — левого переднего и правого заднего.

При отказе одного из контуров рабочей тормозной системы используется второй контур, обеспечивающий остановку автомобиля с достаточной эффективностью. В гидравлический привод включены вакуумный усилитель 6 и двухконтурный регулятор 9 давления задних тормозов. Стояночная тормозная система имеет привод на тормозные механизмы задних колес.


Вакуумный усилительРис. 8. Вакуумный усилитель ВA3-2108:
1 - шток;
2 - уплотнительное кольцо фланца главного цилиндра;
3 - чашка корпуса усилителя;
4 - регулировочный болт;
5 - уплотнитель штока;
6 - возвратная пружина диафрагмы;
7 - шпилька усилителя;
8 - уплотнительный чехол;
9 - корпус усилителя;
10 - диафрагма;
11 - крышка корпуса усилителя;
12 - поршень;
13 - защитный чехол корпуса клапана;
14 - воздушный фильтр;
15 - толкатель;
16 - возвратная пружина толкателя;
17 - пружина клапана;
18 -клапан;
19 -втулка корпуса клапана;
20 - буфер штока;
21 - корпус клапана;
А - вакуумная камера;
В - атмосферная камера;
С, D - каналы.


Вакуумный усилитель. Резиновая диафрагма 10 (рис. 8) вместе с корпусом 21 клапана делят полость вакуумного усилителя на две камеры: вакуумную А и атмосферную В. Камера А соединяется с впускной трубой двигателя.

Корпус 21 клапана пластмассовый. На выходе из крышки он уплотняется гофрированным защитным чехлом 13. В корпусе клапана размещен шток 1 привода главного цилиндра с опорной втулкой, буфер 20 штока, поршень 12 корпуса клапана, клапан 18 в сборе, возвратные пружины 16 и 17 толкателя и клапана, воздушный фильтр 14, толкатель 15.

При нажатии на педаль перемещается толкатель 15, поршень 12, а вслед за ними и клапан 18 до упора в седло корпуса клапана. При этом камеры А и В разобщаются. При дальнейшем перемещении поршня его седло отходит от клапана и через образовавшийся зазор камера В соединяется с атмосферой. Воздух, поступивший через фильтр 14 в зазор между поршнем и клапаном и канал D, создает давление
на диафрагму 10. За счет разности давления в камерах А и В корпус клапана перемещается вместе со штоком 1, который действует на поршень главного цилиндра.

При отпущенной педали клапан отходит от своего корпуса и через образовавшийся зазор и канал С камеры А и В сообщаются между собой.


Привод регулятора давленияРис. 9. Привод регулятора давления:
1 - регулятор давления;
2,16 - болты крепления регулятора давления;
3 - кронштейн рычага привода регулятора давления;
4 - штифт;
5 - рычаг привода регулятора давления;
6 - ось рычага привода регулятора давления;
7 - пружина рычага;
8 - кронштейн кузова;
9 - кронштейн крепления регулятора давления;
10 - упругий рычаг привода регулятора давления;
11 - серьга;
12 - скоба серьги;
13 - шайба;
14 - стопорное кольцо;
15 - палец кронштейна;
А, В, С - отверстия.


Регулятор давления регулирует давление в гидравлическом приводе тормозных механизмов задних колес в зависимости от нагрузки на заднюю ось автомобиля. Он включен в оба контура тормозной системы и через него тормозная жидкость поступает к обоим задним тормозным механизмам.

Регулятор давления 1 (рис. 9) крепится к кронштейну 9 двумя болтами 2 и 16. При этом передний болт 2 одновременно крепит вильчатый кронштейн 3 рычага 5 привода регулятора давления. На пальце этого кронштейна шарнирно штифтом 4 крепится двухплечий рычаг 5. Его верхнее плечо связано с упругим рычагом 10, другой конец которого через серьгу 11 шарнирно соединяется с кронштейном рычага задней подвески.

Кронштейн 3 вместе с рычагом 5 за счет овальных отверстий под болт крепления можно перемещать относительно регулятора давления. Этим самым регулируется усилие, с которым рычаг 5 действует на поршень регулятора (см. “Регулировка привода регулятора давления”). В регуляторе имеется четыре камеры: А и D (рис. 10) соединяются с главным цилиндром, В — с правым, а С — с левым колесными цилиндрами задних тормозов.


Регулятор давленияРис. 10. Регулятор давления:
1 - корпус регулятора давления;
2 - поршень;
3 - защитный колпачок;
4, 8 - стопорные кольца;
5 - втулка поршня;
6 - пружина поршня;
7 - втулка корпуса;
9, 22 - опорные шайбы;
10 - уплотнительные кольца толкателя;
11 - опорная тарелка;
12-пружина втулки толкателя;
13 - кольцо уплотнительное седла клапана;
14 -седло клапана;
15 - уплотнительная прокладка;
16 - пробка;
17 - пружина клапана;
18 - клапан;
19 - втулка толкателя;
20 - толкатель;
21 - уплотнитель головки поршня;
23 - уплотнитель штока поршня;
24 - заглушка;
A, D - камеры, соединенные с главным цилиндром;
В, С - камеры, соединенные с колесными цилиндрами задних тормозов;
К, М, Н - зазоры.

В исходном положении педали тормоза поршень 2 (рис. 10) поджат рычагом 5 (см. рис. 9) через пластинчатую пружину 7 к толкателю 20 (см. рис. 10), который под этим усилием поджимается к седлу 14 клапана 18. При этом клапан 18 отжимается от седла и образуется зазор Н, а также зазор К между головкой поршня и уплотнителем 21. Через эти зазоры камеры А и D сообщаются с камерами В и С.

При нажатии на педаль тормоза жидкость через зазоры К и Н и камеры В и С поступает в колесные цилиндры тормозных механизмов. При увеличении давления жидкости возрастает усилие на поршне, стремящееся выдвинуть его из корпуса. Когда усилие от давления жидкости превысит усилие от упругого рычага, поршень начинает выдвигаться из корпуса, а вслед за ним перемещается под действием пружин 12 и 17 толкатель 20 вместе с втулкой 19 и кольцами 10. При этом зазор М увеличивается, а зазоры Н и К уменьшаются. Когда зазор Н выберется полностью и клапан 18 изолирует камеру D от камеры С, толкатель 20 вместе с расположенными на нем деталями перестает перемещаться вслед за поршнем. Теперь давление в камере С будет изменяться в зависимости от давления в камере В.

При дальнейшем увеличении усилия на педали тормоза давление в камерах D, В и А возрастает, поршень 2 продолжает выдвигаться из корпуса, а втулка 19 вместе с уплотнительными кольцами 10 и тарелкой 11 под усиливающимся давлением в камере В сдвигается в сторону пробки 16. При этом зазор М начинает уменьшаться. За счет уменьшения объема камеры С давление в ней, а значит и в приводе тормоза, нарастает и практически будет равно давлению в камере В. Когда зазор К станет равен нулю, давление в камере В, а значит и в камере С, будет расти в меньшей степени, чем давление в камере А за счет дросселирования жидкости между головкой поршня и уплотнителем 21. Зависимость между давлением в камерах В и А определяется отношением разности площадей головки и штока поршня к площади головки.

 

При увеличении нагрузки автомобиля упругий рычаг 10 (см. рис. 9) нагружается больше и усилие от рычага 5 на поршень увеличивается, то есть момент касания головки поршня и уплотнителя 21 (см. рис. 10) достигается при большем давлении в главном тормозном цилиндре. Таким образом эффективность задних тормозов с увеличением нагрузки увеличивается.

При отказе контура тормозов «правый передний — левый задний тормоза» уплотнительные кольца 10, втулка 19 под давлением жидкости в камере В сместятся в сторону пробки 16 до упора тарелки 11 в седло 14. Давление в заднем тормозе будет регулироваться частью регулятора, которая включает в себя поршень 2 с уплотнителем 21 и втулкой 7. Работа этой части регулятора, при отказе названного контура, аналогична работе при исправной системе. Характер изменения давления на выходе регулятора такой же, как и при исправной системе.

При отказе контура тормозов «левый передний — правый задний тормоза» давлением тормозной жидкости толкатель 20 с втулкой 19, уплотнительными кольцами 10 смещается в сторону поршня, выдвигая его из корпуса. Зазор М увеличивается, а зазор Н уменьшается. Когда клапан 18 коснется седла 14 рост давления в камере С прекращается, то есть регулятор в этом случае работает как ограничитель давления. Однако достигаемая величина давления достаточна для надежной работы заднего тормоза.

Главный цилиндр с бачкомВ корпусе 1 выполнено отверстие, закрытое заглушкой 24. Течь жидкости из-под заглушки при ее выдавливании свидетельствует о негерметичности колец 10.


Рис. 11. Главный цилиндр с бачком:
1 - корпус главного цилиндра;
2 - уплотнительное кольцо низкого давления;
3 - поршень привода контура “левый передний-правый задний тормоза”;
4 - распорное кольцо;
5 - уплотнительное кольцо высокого давления;
6 - прижимная пружина уплотнительного кольца;
7 - тарелка пружины;
8 - возвратная пружина поршня;
9 - шайба;
10 - стопорный винт;
11 - поршень привода контура “правый передний-левый задний тормоза”;
12 - соединительная втулка;
13 - бачок;
14 - датчик аварийного уровня тормозной жидкости;
А - зазор.


Главный цилиндр с последовательным расположением поршней (рис. 11). На корпусе главного цилиндра крепится бачок 13, в заливной горловине которого установлен датчик 14 аварийного уровня тормозной жидкости. Уплотнительные кольца 5 высокого давления и кольца заднего колесного цилиндра взаимозаменяемы.


Тормозной механизм переднего колесаРис. 12. Тормозной механизм переднего колеса ВA3-2108:
1 - тормозной диск;.
2 - направляющая колодок;
3 - суппорт;
4 - тормозные колодки;
5 - цилиндр;
6 - поршень;
7 - уплотнительное кольцо;
8 - защитный чехол направляющего пальца;
9 - направляющий палец;
10 - защитный кожух.


Тормозной механизм переднего колеса дисковый, с автоматической регулировкой зазора между колодками и диском, с плавающей скобой. Скоба образуется суппортом 3 (рис. 12) и колесным цилиндром 5, которые стянуты болтами. Подвижная скоба крепится болтами к пальцам 9, которые установлены в отверстиях направляющей колодок. В эти отверстия закладывается смазка, между пальцами и направляющей колодок установлены резиновые чехлы 8. К пазам направляющей поджаты пружинами тормозные колодки 4.

В полости цилиндра 5 установлен поршень 6 с уплотнительным кольцом 7. За счет упругости этого кольца поддерживается оптимальный зазор между колодками и диском. В вариантном исполнении на автомобили устанавливаются колодки с сигнализатором износа колодки.

Тормозной механизм заднего колесаТормозной механизм заднего колеса (рис. 13) барабанный, с автоматическим регулированием зазора между колодками и барабаном. Устройство автоматического регулирования зазора расположено в колесном цилиндре. Его основным элементом является разрезное упорное кольцо 9 (рис. 14), установленное на поршне 4 между буртиком упорного винта 10 и двумя сухарями 8 с зазором 1,25-1,65 мм.


Рис. 13. Тормозной механизм заднего колеса:
1 - гайка крепления ступицы;
2 - ступица колеса;
3 - нижняя стяжная пружина колодок;
4 - тормозная колодка;
5 - направляющая пружина;
6 - колесный цилиндр;
7 - верхняя стяжная пружина;
8 - разжимная планка;
9 - палец рычага привода стояночного тормоза;
10 - рычаг привода стояночного тормоза;
11 - щит тормозного механизма.


Колесный цилиндрРис. 14. Колесный цилиндр:
1 - упор колодки;
2 - защитный колпачок;
3 - корпус цилиндра;
4 - поршень;
5 - уплотнитель;
6 - опорная тарелка;
7 - пружина;
8 - сухари;
9 - упорное кольцо;
10 - упорный винт;
11 - штуцер;
А - прорезь на упорном кольце.

Упорные кольца 9 вставлены в цилиндр с натягом, обеспечивающим усилие сдвига кольца по зеркалу цилиндра не менее 343 Н (35 кгс), что превышает усилие на поршне от стяжных пружин 3 и 7 (см. рис. 13) тормозных колодок. Когда из-за износа накладок зазор 1,25-1,65 мм полностью выбирается, буртик на упорном винте 10 (см. рис. 14) прижимается к буртику кольца 9, вследствие чего упорное кольцо сдвигается вслед за поршнем на величину износа. С прекращением торможения поршни усилием стяжных пружин сдвигаются до упора сухарей в буртик упорного кольца. Таким образом автоматически поддерживается оптимальный зазор между колодками и барабаном.

Стояночная тормозная система с механическим приводом, действует на тормозные механизмы задних колес. Привод стояночного тормоза состоит из рычага 2 (рис. 15), регулировочной тяги 4, уравнителя 5, троса 8, рычага 10 (см. рис. 13) ручного привода колодок и разжимной планки 8.


Привод стояночной тормозной системыРис. 15. Привод стояночной тормозной системы:
1 - кнопка фиксации рычага;
2 - рычаг привода стояночного тормоза;
3 - защитный чехол;
4 - тяга;
5 - уравнитель троса;
6 - регулировочная гайка;
7 - контргайка;
8 - трос;
9 - оболочка троса.


Датчик аварийного уровня тормозной жидкостиРис. 16. Датчик аварийного уровня тормозной жидкости:
1 - защитный колпачок;
2 - корпус датчика;
3 - основание датчика;
4 - уплотнительное кольцо;
5 - зажимное кольцо;
6 - отражатель;
7 - толкатель;
8 - втулка;
9 - поплавок;
10 - неподвижные контакты;
11 - подвижный контакт.


Датчик аварийного уровня тормозной жидкости механического типа. Корпус 2 (рис. 16) датчика с уплотнителем 4 поджимается к основанию 3 зажимным кольцом 5, которое навертывается на горловину бачка. Одновременно к торцу горловины поджимается фланец отражателя 6. В этом положении зажимное кольцо удерживается двумя фиксаторами, выполненными на основании 3.

Через отверстие основания проходит толкатель 7, соединенный с поплавком 9 при помощи втулки 8. На толкателе расположен подвижный контакт 11, а на корпусе датчика — неподвижные контакты 10. Полость контактов герметезируеться защитным колпачком 1. При понижении уровня тормозной жидкости в бачке до предельно допустимого, подвижный контакт опускается на неподвижные контакты и замыкает цепь лампы аварийной сигнализации на щитке приборов.

 



ПРОВЕРКА И РЕГУЛИРОВКА ТОРМОЗОВ

Проверка трубопроводов и соединений

Для предупреждения внезапного отказа тормозной системы тщательно проверьте состояние всех трубопроводов и соединений, обращая внимание на следующее:

— металлические трубопроводы не должны иметь забоин, царапин, натиров, активных очагов коррозии и должны быть расположены вдали от острых кромок, которые могут их повредить;

— тормозные шланги не должны иметь видимых невооруженным глазом трещин на наружной оболочке и следов перетирания; на них не должны попадать минеральные масла и смазки, растворяющие резину; сильным нажатием на педаль тормоза проверьте, не появится ли на шлангах вздутий, свидетельствующих об их разрушении;

— все скобы крепления трубопроводов должны быть целыми и хорошо затянуты; ослабление крепления или разрушение скоб приводит к вибрации трубопроводов, вызывающей их поломки;

— не допускается утечка жидкости из соединений главного цилиндра с бачком и из штуцеров, при необходимости замените втулки бачка и затяните гайки, не подвергая трубопроводы деформации.

При затягивании гаек трубопроводов пользуйтесь ключом 67.7812.9525. Обнаруженные неисправности устраните, заменяя повреждённые детали новыми. Гибкие шланги, независимо от их состояния, заменяйте новыми после 125.000 км пробега или после пяти лет эксплуатации автомобиля, чтобы предупредить внезапные разрывы вследствие старения.

 

Проверка работоспособности вакуумного усилителя

Нажмите 5-6 раз на педаль тормоза при неработающем двигателе, чтобы создать в полостях А и В (см. рис. 8) одинаковое давление, близкое к атмосферному. Одновременно по усилию, прикладываемому к педали, определите, нет ли заедания корпуса клапана. Удерживая педаль тормоза в нажатом положении, запустите двигатель. При исправном вакуумном усилителе педаль тормоза после запуска двигателя должна “уйти вперед”.

Если педаль тормоза не “уходит вперед”, проверьте крепление наконечника шланга, состояние и крепление фланца наконечника в усилителе, шланга к наконечнику и штуцеру впускной трубы двигателя, так как ослабление крепления или их повреждение резко снижает разрежение в полости А и эффективность работы усилителя.

Регулировка привода тормозов

Привод тормозовРис. 17. Привод тормозов: 1 - главный цилиндр; 2 - бачок; 3 - датчик аварийного уровня жидкости; 4 - вакуумный усилитель; 5 - толкатель; 6 - педаль тормоза; 7 - буфер выключателя стоп-сигнала; 8, 9 - гайки крепления стоп-сигнала; 10 - выключатель стоп-сигнала; 11 - возвратная пружина педали.

Свободный ход педали тормоза при неработающем двигателе должен составлять 3-5 мм. Регулировку осуществляют перемещением выключателя 10 (рис. 17) стоп-сигнала при отпущенных гайках 8 и 9. Выключатель установите так, чтобы его буфер упирался в упор педали, а свободный ход педали равнялся 3-5 мм. В этом положении выключателя затяните гайки 8 и 9.

Предупреждение. Свободный ход педали тормоза регулируйте при неработающем двигателе.

Если выключатель стоп-сигнала излишне приближен к педали, то она не возвращается в исходное положение. При этом клапан 18 (см. рис. 8), прижимаясь к корпусу 21, разобщает полости А и В и происходит неполное растормаживание колес при отпущенной педали.

Если перемещением выключателя стоп-сигнала не удается устранить неполное растормаживание тормозных механизмов, то отсоедините от вакуумного усилителя главный цилиндр привода тормозов и проверьте выступание регулировочного болта 4 относительно плоскости крепления фланца главного цилиндра (размер 1,25-0,2 мм). Этот размер можно установить, придерживая специальным ключом конец штока, а другим ключом завертывая или отвертывая болт 4.

 

Регулировка стояночной тормозной системы

Примечание. С 1995 года изменилась конструкция зубчатого сектора рычага стояночного тормоза — начальный зубец сектора стал сдвоенный и изменился порядок регулировки, отмеченный ниже по тексту. Если стояночная тормозная система не удерживает автомобиль на уклоне 25% при перемещении рычага на 5-7 (4-8)* зубцов сектора, отрегулируйте систему в следующем порядке:

— поднимите рычаг 2 (см. рис. 15) привода стояночного тормоза на 1-2 зубца сектора (данная операция выполняется только для зубчатого сектора “старой” конструкции);
— ослабьте контргайку 7 натяжного устройства и, завертывая регулировочную гайку 6, натяните трос;

— проверьте полный ход рычага 2, который должен быть 4-5 (2-4)* зубцов по сектору, затем затяните контргайку....* Для автомобилей со сдвоенным зубцом сектора.

Выполнив несколько торможений, убедитесь, что ход рычага не изменился, а колеса вращаются свободно, без прихватывания при полностью опущенном рычаге 2.

 

Проверка работоспособности регулятора давления на автомобиле

Установите автомобиль на подъемник или смотровую канаву, очистите регулятор давления и детали его привода от грязи. Внешним осмотром убедитесь, что регулятор давления и детали его привода не имеют повреждений, отсутствует подтекание тормозной жидкости, заглушка 24 (см. рис. 10) утоплена в отверстие корпуса на 1-2 мм, отсутствует люфт в соединении серьги 11 (см. рис. 9) с упругим рычагом 10 и пальцем 15 кронштейна.

Попросите помощника нажать на педаль тормоза. Поршень 2 (см. рис. 10) при этом должен выдвигаться из корпуса на 1,6-2,4 мм, сжимая пластинчатую пружину 7 (см. рис. 9) до упора ее в рычаг 5. Рычаг 5, преодолевая усилие со стороны упругого рычага 10, повернется относительно штифта 4.

Несоответствие перечисленным требованиям, отсутствие хода поршня, а также его недостаточный или чрезмерный ход свидетельствуют о неисправности регулятора или его привода. В этом случае отремонтируйте или замените регулятор давления, а после его установки отрегулируйте его привод (см. “Регулировка привода регулятора давления”).

 

Удаление воздуха из гидропривода

Прокачка тормозов необходима для удаления воздуха из гидропривода, который значительно снижает эффективность рабочей тормозной системы. Воздух может попасть в гидропривод вследствие разгерметизации системы при ремонте или замене отдельных узлов, а также при замене тормозной жидкости. На наличие воздуха в приводе тормозов указывает увеличенный ход педали тормоза и ее “мягкость”.

Перед удалением воздуха из тормозной системы убедитесь в герметичности всех узлов привода тормозов и их соединений, очистите крышку и поверхность вокруг крышки бачка, заполните бачок жидкостью “Томь” или “Роса” до метки “МАХ”. Затем тщательно очистите штуцеры для удаления воздуха и снимите с них защитные колпачки.

Примечание. Не рекомендуется применять жидкость, слитую из системы для заполнения бачка, так как она насыщена воздухом, имеет много влаги и, возможно, загрязнена. Воздух из системы удаляют сначала из одного контура, затем из другого, начиная с колесных цилиндров задних тормозов.

Удаление воздуха из гидроприводаНаденьте на головку штуцера 1 (рис. 18) резиновый шланг 2 для слива жидкости, а его свободный конец опустите в прозрачный сосуд 3, частично заполнены жидкостью.

Резко нажав на педаль тормоза 3-5 раз с интервалами 2-3 с, отверните на 1/2-3/4 оборота штуцер при нажатой педали. Продолжая нажимать на педаль, вытесните находящуюся в системе жидкость вместе с воздухом через шланг в сосуд. После того, как педаль тормоза достигнет переднего крайнего положения и истечение жидкости через шланг прекратится, заверните штуцер выпуска воздуха до отказа. Повторяйте эти операции до тех пор, пока не прекратится выход пузырьков из шланга.

Удерживая педаль в нажатом положении, заверните штуцер до отказа и снимите шланг. Протрите насухо штуцер и наденьте защитный колпачок. Повторите операции для других колес, сначала на втором колесе этого же контура, а затем последовательно на обоих колесах другого контура.

При удалении воздуха следите за наличием жидкости в бачке, не допуская обнажения его дна, так как при этом в систему вновь попадет воздух. При отсутствии в приводе тормозов воздуха педаль тормоза должна проходить 1/2 своего полного хода. Чтобы исключить влияние вакуумного усилителя на прокачку тормозов, удаление воздуха проводите при неработающем двигателе.

Если в гидравлическом приводе отсутствует тормозная жидкость, то заполните систему следующим образом:

— залейте тормозную жидкость в бачок главного цилиндра;
— отверните на 1,5-2 оборота штуцеры на цилиндрах всех колес;
— резко нажимая на педаль тормоза и плавно отпуская ее, завертывайте штуцеры по мере вытекания из них жидкости. Затем прокачайте систему.

При удалении воздуха на автомобиле, тормозная система которого работала длительный срок, находящуюся в системе жидкость замените новой.

 

Замена тормозной жидкости

Для того чтобы в систему гидропривода при замене тормозной жидкости не попал воздух и затрачивалось минимальное количество времени на эту операцию, придерживайтесь следующих правил:

— действуйте в том же порядке, как и при прокачке тормозов, но используйте шланг со стеклянной трубкой на конце, которую опустите в сосуд с тормозной жидкостью;
— нажимая на педаль тормоза, выкачивайте старую тормозную жидкость до тех пор, пока в трубке не покажется новая жидкость; после чего выполните два полных хода педалью тормоза и, удерживая ее в нажатом положении, заверните штуцер. При прокачке следите за уровнем жидкости в бачке и своевременно доливайте жидкость до максимального уровня;
— повторите такую же операцию на каждом рабочем цилиндре в том же порядке, как и при прокачке;
— наполните бачок до максимального уровня и проверьте работу тормозов на ходу автомобиля.

 

ВАКУУМНЫЙ УСИЛИТЕЛЬ

Снятие и установка

Снятие. При снятии усилителя главный цилиндр гидропривода тормозов не отсоединяется от гидросистемы, чтобы в нее не попал воздух.

Порядок снятия:

— отсоедините толкатель вакуумного усилителя от педали;
— отверните гайки 1 (рис. 6-13) крепления главного цилиндра к усилителю, снимите его со шпилек и отведите в сторону, осторожно изгибая трубопроводы, чтобы не повредить их;
— отсоедините от усилителя шланг;
— отверните гайки 2, крепящие кронштейн вакуумного усилителя к усилителю кронштейна, и снимите вакуумный усилитель в сборе с кронштейном. Затем отсоедините вакуумный усилитель от кронштейна.

Установку вакуумного усилителя проводите в обратном порядке. Разборка вакуумного усилителя не допускается.


 
ГЛАВНЫЙ ЦИЛИНДР ВA3-2108

Снятие и установка

Снятие. Отсоедините трубопроводы от главного цилиндра и колодку с проводами от клемм датчика аварийного уровня тормозной жидкости. Закройте отверстия у трубопроводов и у главного цилиндра, чтобы предупредить утечку жидкости и попадания в них пыли, грязи.


Крепление вакуумного усилителя и главного цилиндраРис. 19. Крепление вакуумного усилителя и главного цилиндра:
1 - гайка крепления главного цилиндра;
2 - гайка крепления кронштейна вакуумного усилителя.


Снимите цилиндр в сборе с бачком, отвернув гайки 1 (см. рис. 19) его крепления к вакуумному усилителю.
Снимите датчик аварийного уровня тормозной жидкости и слейте из бачка и из цилиндра тормозную жидкость. Снимать бачок с главного цилиндра не рекомендуется, если в этом нет необходимости.

Установку главного цилиндра проводите в последовательности, обратной снятию. После установки цилиндра прокачайте систему гидропривода тормозов для удаления воздуха.

Разборка и сборка


Детали главного цилиндра
Рис. 20. Детали главного цилиндра:
1 - корпус цилиндра;
2 - уплотнительное кольцо низкого давления;
3 - поршень привода контура “левый передний — правый задний тормоза”;
4 - распорное кольцо;
5 - уплотнительное кольцо высокого давления;
6 - прижимная пружина уплотнительного кольца;
7-тарелка пружины;
8 - возвратная пружина поршня;
9 - шайба;
10-стопорный винт;
11 - поршень привода контура “правый передний - левый задний тормоза”;
12 - уплотнительная прокладка.

Разборка. При необходимости снимите с главного цилиндра бачок, для чего с усилием потяните его. Вывернув стопорные винты 10 (рис. 20), последовательно выньте все детали. Сборку цилиндра проводите в последовательности, обратной разборке. При этом все детали смазывайте тормозной жидкостью. Прокладки 12 под стопорными винтами рекомендуется заменять новыми.

Проверка деталей перед сборкой

Перед сборкой все детали промойте изопропиловым спиртом, высушите струей сжатого воздуха или протрите чистой тряпкой, не допуская их соприкосновения с минеральными маслами, керосином, или дизельным топливом, которые могут повредить уплотнители.

Предупреждение. Время промывки уплотнительных колец в изопропиловом спирте не более 20 с с последующей продувкой воздухом.

Зеркало цилиндра и рабочая поверхность поршней должны быть совершенно чистыми, без ржавчины, рисок и других дефектов. При каждой разборке цилиндра заменяйте уплотнительные кольца новыми, даже если они в хорошем состоянии. Проверьте упругость пружины поршня, длина которой должна быть: под нагрузкой 34,3-41 Н (3,5-4,2 кгс) — 36 мм, под нагрузкой 62,3-72 Н (6,35-7,35 кгс) — 21 мм, в свободном состоянии — 57,5 мм.

 

Проверка герметичности главного цилиндра

Схема проверки герметичности главного цилиндраРис. 21. Схема проверки герметичности главного цилиндра:
1 - клапан для прокачки стенда;
2 - манометр;
3 - поглощающий цилиндр;
4 - бачок главного цилиндра;
5 - указатель смещения толкателя;
6 - маховик;
7 - главный цилиндр.


Установите главный цилиндр на стенд БС-137.000 и подсоедините его к элементам стенда, как указано на рис. 21. Заполните бачок тормозной жидкостью и, перемещая несколько раз поршни главного цилиндра на полную длину их хода, прокачайте систему через клапаны 1.

Вращая маховик 6, медленно продвигайте поршни главного цилиндра до тех пор, пока давление, контролируемое манометрами 2, не достигнет 12,5 МПа (125 кгс/см2). В этом положении заблокируйте толкатель главного цилиндра. Указанное давление должно оставаться постоянным не менее 5 с. В случае утечки жидкости или изменения давления в течение 5 с, замените уплотнительные кольца поршней цилиндра.

 

РЕГУЛЯТОР ДАВЛЕНИЯ

Снятие и установка

Снятие. Отсоединить упругий рычаг 10 (см. рис. 9) привода регулятора давления от рычага задней подвески, для чего снимите с пальца 15 стопорное кольцо 14, шайбу 13, а затем серьгу 11. Отсоедините от регулятора давления трубопроводы, не допуская утечки тормозной жидкости.

Предупреждение

При отсоединении трубопроводов обратите внимание на их положение, чтобы при установке присоединить их к тем же гнездам. Перепутывание трубопроводов недопустимо. Отверните гайки крепления кронштейна регулятора давления к кузову и снимите кронштейн в сборе с регулятором давления и рычагами его привода. Установка регулятора давления проводится в обратном порядке.

 

Проверка и регулировка привода регулятора давления

Установите автомобиль на подъемник или смотровую канаву. Автомобиль должен стоять на колесах, быть в снаряженном состоянии. Прожмите заднюю часть автомобиля, прикладывая 2-3 раза усилие в 392-490 Н (40-50 кгс), направленное сверху вниз на задний бампер автомобиля, для установки задней подвески в среднее положение.

регулировки привода регулятора давления зазору между нижней частьюУстановите между рычагами задней подвески и кузовом штанги 1 (рис. 22 б) для фиксации кузова в данном положении.

Предварительную оценку настройки привода регулятора давления можно определить по зазору между нижней частью рычага 5 (см. рис. 9) привода регулятора давления и пружиной 7. Зазор должен быть в пределах 2-2,1 мм.

Регулировку привода регулятора давления проводят с помощью приспособления 67.7834.9512, для чего:
— отсоедините серьгу 11 (см. рис. 9) от пальца кронштейна рычага задней подвески и опустите серьгу вниз. Установите на оси кронштейна рычага задней подвески приспособление (см. рис. 22, а) для регулировки привода регулятора давления в положение, при котором упор А рычага 2 приспособления упирался в полку соединителя рычагов задней подвески;

— зацепите захват тросика груза 6 за скобу 5, а тросик перекиньте через ролик 3 и, слегка нажав на груз приблизительно с усилием 4,9 Н (0,5 кгс) вниз, опустите груз (масса груза должна быть равна (1,5±0,050) кг);

— убедитесь, что рычаг 4 не задевает за рычаг задней подвески;

— установите на ось кронштейна рычага задней подвески шаблон 1 и проверьте, входит ли в паз шаблона рычаг 4 привода регулятора давления. Это указывает на правильность регулировки привода, при котором расстояние между центром оси кронштейна рычага задней подвески и осью рычага 4 равно (28±0,2) мм, а давление включения регулятора равно 3,0±0,5 МПа (30±5 кгс/см2).

В случае неправильной регулировки привода ослабьте болты 16 и 2 (см. рис. 9) крепления регулятора давления, вставьте в отверстия А и В штифты специального рычага и переместите кронштейн в сторону, при котором рычаг 10 привода регулятора давления входит в паз шаблона. В этом положении затяните болты 16 и 2 крепления регулятора давления, и, убедившись в правильности регулировки, соедините серьгу 11 с кронштейном рычага задней подвески.

 

Разборка, проверка деталей и сборка

Детали регулятора давленияРис. 23. Детали регулятора давления:
1 - защитный колпачок;
2 - стопорное кольцо;
3 - втулка поршня;
4 - уплотнительное кольцо штока поршня;
5 - шайбы;
6 - пружина;
7 - уплотнительное кольцо головки поршня;
8 - поршень;
9 - втулка корпуса;
10 - стопорная шайба;
11 - толкатель;
12-шайба;
13 - уплотнительные кольца толкателя;
14-втулка толкателя;
15 - тарелка;
16 - пружина;
17 - прокладка пробки;
18 - пробка;
19 - заглушка;
20 - корпус регулятора давления.


Разборка. Отверните болты 16 и 2 (см. рис. 9) крепления регулятора и отсоедините его от кронштейна 9. Выверните пробку 18 (рис. 23), снимите прокладку 17, выньте пружину 16 и опорную тарелку 15. Снимите защитный колпачок 1, нажмите на втулку 3 поршня, сдвинув ее внутрь корпуса.


Удерживая втулку поршня в этом положении, снимите стопорное кольцо 2. Придерживайте втулку 3, пока за счет усилия пружины 6 она не выйдет из корпуса; снимите ее. Выньте поршень 8 с уплотнителями 4 и 7, шайбами 5, пружиной 6. Выньте толкатель 11 с уплотнительными кольцами 13, втулкой 14 и шайбой 12. При необходимости, специальным съемником, выньте из корпуса втулку 9.

Проверка деталей. Промойте детали изопропиловым спиртом или тормозной жидкостью и внимательно осмотрите их. Поверхности деталей не должны иметь повреждений и заметного износа. Проверьте состояние и упругость пружины втулки толкателя. Ее длина в свободном состоянии должна быть 13,3 мм, под нагрузкой 13,7±1,5 Н (1,4±0,15 кгс) — 7,5 мм.

Поврежденные и изношенные детали, а также уплотнительные кольца замените новыми. На стенде БС-137.000 проверьте герметичность клапана регулятора давления, завальцованного в пробке 18. Если он пропускает жидкость, замените пробку регулятора в сборе с клапаном.

Сборка. При сборке все детали смазывайте тормозной жидкостью. Установите втулку 7 (см. рис. 10), если она была вынута. Соберите поршень 2 вместе с уплотнителями 21 и 23, шайбами 22, пружиной 6, втулкой 5 и вставьте в корпус 1 регулятора. Нажмите на втулку 5, сдвинув ее внутрь корпуса, вставьте стопорное кольцо 4. Смажьте торец втулки 5 и выступающую часть поршня смазкой ДТ-1. Наденьте колпачок 3.

Соберите толкатель 20 вместе с шайбой 9, уплотнительными кольцами 10, втулкой 19, опорной тарелкой 11 и вставьте в корпус регулятора. Установите пружину 12, прокладку 15 и заверните пробку 16 моментом 39,2-49 Н-м (4-5 кгс-м). Если была утеряна заглушка 24, установите новую так, чтобы она утопала в корпусе регулятора на 1-2 мм.

 

Проверка регулятора на стенде

Схема проверки регулятора давления на стенде давления в диапазоне давленияРис. 24. Схема проверки регулятора давления на стенде:
1 - клапаны для прокачки;
2 - манометры;
3 - нагрузочное приспособление;
4 - цилиндр для создания давления.


Установите регулятор давления на стенд и подключите его, как показано на рис. 24. Закрепите конец упругого рычага в нагрузочном приспособлении 3. Прокачайте систему через клапан 1. Проверьте герметичность подсоединения регулятора к стенду (утечки не допускаются).

Отрегулируйте усилие на упругом рычаге нагрузочным приспособлением таким образом, чтобы давление включения было 3±0,1 МПа (30±1 кгс/см2).
Для определения давления включения используйте манометры М, и М2. Подайте на входы А и D пульсирующее давление 0-8 МПа (0-80 кгс/см2) с частотой около 1 Гц. Выполните 15-20 циклов для приработки деталей регулятора. Затем подайте на входы А и D давление 8 МПа (80 кгс/см2). Показания манометра М2 должно быть 3,7-4,5 МПа (37-45 кгс/см2).

Проверьте работу регулятора давления в диапазоне давления от 3 до 10 МПа (от 30 до 100 кгс/см2) на входах А и D. Давление на выходе В (показания манометра М2) должно укладываться в заштрихованную зону (рис. 25).

Рис. 25. Диаграмма проверки работоспособности регулятора давления: Р - давление на входах А и D (см. рис. 24) регулятора давления, МПа (кгс/см2); Р2 - давление на выходе В, МПа (кгс/см2); Р3 - давление на выходе С, МПа (кгс/см2); 1 - номинальное давление Р2;
2 - верхняя граница давления Р2; 3 - нижняя граница давления Р2; 4 - давление Р3.

Показания манометров М3 и М2 (см. рис. 24) не должны отличаться более чем на 0,4 МПа (4 кгс/см2) в диапазоне давления от 0 до 10 МПа (от 0 до 100 кгс/см2) на входах регулятора.

 




....
ТОРМОЗНОЙ МЕХАНИЗМ ПЕРЕДНЕГО КОЛЕСА ВA3-2108

Снятие и установка

Детали тормозного механизма переднего колесаРис. 27. Детали тормозного механизма переднего колеса:
1 - колесный цилиндр;
2 - штуцер для прокачки привода тормоза
; 3 - уплотнительное кольцо;
4 - поршень;
5 - защитный колпачок;
6 - стопорное кольцо;
7 - суппорт;
8 - направляющая колодок;
9 - тормозные колодки;
10 - защитный чехол;
11 - направляющий палец;
12 - болт крепления направляющего пальца;
13-тормозной шланг;
14 - болт крепления цилиндра к суппорту.


Снятие. Поднимите переднюю часть автомобиля, установите на подставки и снимите, колесо. Отверните штуцер трубопровода и отсоедините от магистрали гибкий шланг; отверстия шланга и трубки заглушите, чтобы не допустить утечку тормозной жидкости. Выньте шланг из направляющего кронштейна. Отвернув два болта, которыми направляющая колодок крепится к поворотному кулаку, снимите направляющую в сборе с суппортом и рабочим цилиндром.

Установка тормозного механизма проводится в последовательности, обратной снятию. После установки восстановите уровень тормозной жидкости в бачке и прокачайте систему гидропривода для удаления воздуха.

Разборка и сборка

Отвертывание 2 болта крепления цилиндраРис. 26. Отвертывание 2 болта крепления цилиндра:
1 - болты крепления цилиндра;
2 - цилиндр;
3 - болты, стягивающие цилиндр с суппортом


Разборка. Отсоедините шланг от колесного цилиндра 2 (рис. 26). Расконтрите и отверните болты 1 крепления колесного цилиндра к направляющим пальцам, придерживая ключом за грани направляющий палец. Снимите направляющую 8 (рис. 27) колодок в сборе с пальцами. Снимите тормозные колодки 9.

Предупреждение Нельзя отвертывать болты 3 (см. рис. 6-20), соединяющие между собой суппорт и цилиндр, кроме случаев замены суппорта или цилиндра.

установите под поршень деревянную накладкуСнимите стопорное кольцо 6 (см. рис. 27) и защитный колпачок 5 с цилиндра и поршня. Аккуратно, нагнетая струю сжатого воздуха через впускное отверстие для жидкости, вытолкните поршень из цилиндра. Чтобы при выталкивании не повредить поршень о поверхность суппорта, установите под поршень деревянную накладку (рис. 28).

Выверните из корпуса цилиндра штуцер для прокачки и внимательно осмотрите рабочую поверхность цилиндра. На ней не должно быть задиров, повреждений и коррозии.

Сборку тормозного механизма проводите в последовательности, обратной разборке. При этом уплотнительное кольцо 3 (см. рис. 27) и колпачок 5 рекомендуется заменять новыми. Зеркало цилиндра, поршень 4 и уплотнительное кольцо смазывайте тормозной жидкостью, а на поверхность поршня нанесите графитовую смазку или смазку «Дитор», установите поршень в цилиндр и, не удаляя остатки смазки, наденьте защитный колпачок 5 так, чтобы его края вошли в канавку поршня и цилиндра, после чего установите стопорное кольцо 6. Направляющие пальцы смазывайте смазкой УНИОЛ-1 (1,5 г на каждый палец). Болты крепления суппорта и цилиндра к пальцам затягивайте моментами, указанными в приложении 1, после чего законтрите их. Перед завертыванием болтов, нанесите на них герметик, чтобы не корродировала резьбовая часть соединения. После сборки и установки тормозного механизма восстановите уровень жидкости в бачке и прокачайте систему гидропривода.

 

Проверка технического состояния деталей

Очистите все детали и внимательно проверьте их состояние: нет ли признаков износа, повреждений или коррозии. Особое внимание обратите на поверхность поршня и цилиндра. При их износе, повреждении или сильном корродировании замените цилиндр и поршень. С корпуса цилиндра коррозию удалите проволочной щеткой.

Проверьте направляющие пальцы 11 (см. рис. 27) и их чехлы 10. Убедитесь, что на пальцах нет коррозии и повреждений, что они не заедают в отверстиях направляющей. Пальцы должны перемещаться свободно. В случае их коррозии и повреждений замените пальцы и защитные чехлы новыми.

Проверьте состояние тормозного диска. На его рабочей поверхности не допускаются задиры и глубокие риски, а также другие повреждения, от которых увеличивается износ накладок или уменьшается эффективность торможения. Проверьте толщину диска, которая должна быть не менее 10,8 мм. Если толщина менее указанной, замените диск. Допускается шлифовка или проточка диска, но при этом обе стороны должны обрабатываться на одинаковую глубину, а толщина диска не должна быть менее 10,8 мм. Проточку проводите с использованием приспособления 67.7141.9500.

Тормозные колодки заменяйте новыми при поломке поджимающих пружин, при износе накладок до толщины 1,5 мм. Колодки заменяйте одновременно на обоих тормозных механизмах (обе пары колодок).

 

Проверьте осевое биение рабочей поверхности тормозного дискаПроверка биения тормозного диска

Проверьте осевое биение рабочей поверхности тормозного диска, не снимая его с автомобиля (рис. 29: 1 - индикатор; 2 - тормозной диск ). Наибольшее допустимое биение по индикатору 0,15 мм. Если биение больше, замените диск или прошлифуйте его, но окончательная толщина диска должна быть не менее 10,8 мм.

 

Замена тормозных колодок

Примечание. На автомобилях с сигнализатором износа передних колодок при замене колодок переднего тормоза необходимо также заменять сигнализатор износа колодки. Сигнализатор можно устанавливать в колодку только один раз, так как он является деталью разового использования. Сигнализатор устанавливается во внутреннюю тормозную колодку, в отверстие ближнее к тормозному шлангу, затем провод сигнализатора необходимо провести через хомуты на шланге и подсоединить к электрической цепи автомобиля.


Замена тормозных колодокРис. 30. Замена тормозных колодок:
А - смотровое окно;
1 - суппорт;
2 - штуцер;
3 - колпачок;
4 - шланг;
5 - колесный цилиндр;
6 - болт;
7 - стопорная шайба;
8 - тормозной диск;
9 - тормозные колодки;
10 - направляющая колодок;
11 - защитный кожух переднего тормоза;
12 - защитный чехол;
13 - направляющий палец.


При необходимости замены тормозных колодок отогните угол стопорной шайбы 7 (рис. 30) с грани нижнего болта 6, отверните его, придерживая ключом за грани направляющий палец. Затем поверните суппорт 1 в сборе с цилиндром 5 относительно другого пальца, выньте тормозную колодку со стороны поршня и опустите суппорт в рабочее положение.

Осторожно, чтобы не повредить пылезащитный колпачок и не допустить выплескивания тормозной жидкости из бачка главного цилиндра, переместите поршень, как можно дальше внутрь цилиндра, отталкиваясь отверткой от поверхности тормозного диска. Подняв суппорт, замените изношенную наружную колодку новой и опустите суппорт в рабочее положение. Еще раз переместите поршень внутрь цилиндра и, подняв суппорт, замените внутреннюю тормозную колодку. Опустив суппорт, заверните и законтрите болт 6, резьба которого имеет покрытие, предотвращающее само-отворачивание направляющего пальца.

Примечание. Если уровень жидкости в бачке главного цилиндра приближается к отметке “МАХ” или ей соответствует, то перед утапливанием поршня удалите из бачка часть жидкости, чтобы не допустить ее выплескивания из бачка. При замене колодок проверьте состояние и посадку в гнездах защитных колпачков поршней и чехлов направляющих пальцев. При необходимости замените их или обеспечьте правильную посадку в гнездах.

 

ТОРМОЗНОЙ МЕХАНИЗМ ЗАДНЕГО КОЛЕСА

Снятие и установка

Тормозной барабан Детали тормозного механизма заднего колесаРис. 31. Тормозной барабан:
1 - направляющий штифт;
2 - тормозной барабан;
А - резьбовое отверстие, используемое для снятия барабана.


Снятие. Поднимите заднюю часть автомобиля и снимите колесо. Снимите тормозной барабан, отвернув направляющие штифты 1 (рис. 31), а затем завернув их в резьбовые отверстия А до отделения барабана.

Ослабив трос привода стояночной тормозной системы, отсоедините от рычага 10 (см.рис. 13) наконечника троса, снимите шплинт, нажмите на палец 9 и снимите рычаг 10. Снимите направляющие пружины 8 (рис. 32) колодок, отсоедините верхнюю 3. и нижнюю 9 стяжные пружины колодок и снимите колодки.


Рис. 32. Детали тормозного механизма заднего колеса:
1 - щит тормозного механизма;
2 - колесный цилиндр;
3 - верхняя стяжная пружина колодок;
4 - тормозная колодка;
5 - накладка колодки;
6 - тормозной барабан;
7 - установочный штифт;
8 - направляющая пружина;
9 - нижняя стяжная пружина.

Приняв меры, не допускающие утечку жидкости из главного цилиндра, отсоедините от колесного цилиндра трубку подвода тормозной жидкости и заглушите входные отверстия цилиндра и трубки. Снимите колесный цилиндр. При замене щита тормоза отверните болты его крепления к фланцу оси заднего колеса и снимите щит.

Установку деталей тормозного механизма проводите в последовательности, обратной снятию, с учетом следующего:

— после установки колодок на щите тормоза убедитесь, что концы колодок правильно расположились в пазах упоров поршней колесного цилиндра и на опорной пластине;

— перед установкой барабана смажьте графитовой смазкой или смазкой ЛСЦ-15 посадочный поясок ступицы.

После сборки тормозных механизмов нажмите на педаль тормоза 2-3 раза с усилием 39,2 Н (40 кгс) для установки поршней в рабочее положение. После чего проверьте легкость вращения колеса (допускается легкое задевание барабана о колодки). Отрегулируйте стояночную тормозную систему.


Разборка и сборка колесных цилиндров

Детали колесного цилиндраРис. 33. Детали колесного цилиндра:
1 - поршень в сборе;
2 - корпус цилиндра;
3 - упорный винт;
4 - упорное кольцо;
5 - сухари;
6 - пружина;
7 - опорная чашка;
8 - уплотнитель;
9 - поршень;
10 - защитный колпачок.

Разборка. Снимите защитные колпачки 10 (рис. 33), затем выпрессуйте из корпуса цилиндра поршни 1 в сборе с деталями автоматического регулирования зазора между тормозными колодками и барабаном.

Установите поршень в сборе с автоматическим устройством на приспособление 67.7820.9525 так, чтобы выступы приспособления охватили головку упорного винта 3. Специальной отверткой, поворачивая поршень 9, выверните упорный винт 3 из поршня. Снимите с винта уплотнительное кольцо 8 с опорной чашкой 7, пружиной 6 и сухари 5. Разъедините упорное кольцо 4 и упорный винт 3.

Сборку автоматического устройства и самого цилиндра проводите в обратной последовательности с учетом следующего:

— перед установкой деталей обильно смажьте их тормозной жидкостью;

— упорные винты поршней затягивайте моментом 3,9-6,9 Н-м (0,4-0,7 кгсм);

— прорезь А (см. рис. 14) на упорных кольцах должна быть направлена вертикально вверх: отклонение от вертикали допускается не более 30°. Такое расположение прорези обеспечивает полное удаление воздуха из привода тормозного механизма колеса при прокачке тормоза;

— поршни в корпусе цилиндра запрессовывайте при помощи приспособления 67.7823.9532;

— усилие запрессовки поршня в цилиндр должно быть не менее 345 Н (35 кгс); при меньшем усилии замените упорное кольцо;

— при запрессовке поршня в цилиндр необходимо выдержать размер 4,5-4,8 мм и 67 мм (максимально) (см. рис. 14) для свободной посадки тормозного барабана;

— после сборки проверьте перемещение каждого поршня в корпусе цилиндра. Они должны легко перемещаться в пределах 1,25-1,65 мм. Последним установите на место защитные колпачки 2.

Проверка деталей

Колесные цилиндры. Проверьте чистоту рабочих поверхностей цилиндра, поршней и упорных колец. Поверхности должны быть совершенно гладкими, чтобы не происходило утечки жидкости и преждевременного износа уплотнителей и поршней. Дефекты на зеркале цилиндра устраните притиркой или шлифовкой. Однако при этом увеличение внутреннего диаметра цилиндра не допускается.

Проверьте состояние упорного винта 3 (см. рис. 6-27), пружины 6, опорной чашки 7 и сухарей 5. При необходимости замените поврежденные детали новыми. Замените уплотнители 8 новыми. Проверьте состояние защитных колпачков 10 и при необходимости замените их.

Колодки. Внимательно проверьте, нет ли на колодках повреждений или деформаций. Проверьте упругость стяжных и направляющих пружин колодок, при необходимости замените их новыми. Стяжные пружины не должны иметь остаточных деформаций при растяжении нижних пружин усилием 137,2 Н (14 кгс) и верхних — 294 Н (30 кгс).

Проверьте чистоту накладок, если обнаружены грязь или следы смазки, накладки тщательно очистите металлической щеткой и промойте уайт-спиритом, кроме того, проверьте, нет ли утечки смазки внутри барабана. Обнаруженные неисправности устраните.

Колодки заменяйте новыми, если толщина накладок стала менее 1,5 мм. Замену проводите одновременно на обоих тормозных механизмах, то есть обе пары колодок.

Тормозные барабаны. Осмотрите тормозные барабаны. Если на рабочей поверхности имеются глубокие риски или чрезмерная овальность, то расточите барабаны на станке. Затем также на станке абразивными мелкозернистыми брусками прошлифуйте барабаны. Это увеличивает долговечность накладок и улучшает равномерность и эффективность торможения.

Увеличение диаметра барабана (200 мм) после расточки и шлифовки допускается до 201 мм. Предельно допустимый диаметр барабана 201,5 мм. Эти требования должны строго соблюдаться, в противном случае нарушается прочность барабана, а также эффективность торможения.


Проверка колесных цилиндров задних тормозов на стенде

Схема проверки колесных цилиндров задних тормозовРис. 34. Схема проверки колесных цилиндров задних тормозов:
1 - упоры поршней;
2 - испытываемый цилиндр;
3 - кронштейн цилиндра;
4 - манометр низкого давления;
5 - манометр высокого давления;
6 - цилиндр для создания давления;
7 - сосуд;
8 - маховик.


Установите цилиндр на стенд, присоедините к нему трубопровод от манометров (рис. 34) и прокачайте систему. Отрегулируйте упоры 1 так, чтобы в них упирались поршни колесного цилиндра. Проверьте отсутствие утечки жидкости. Подключите манометр 4 низкого давления и медленно вращая маховик 8, установите по манометру давление жидкости 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

Убедитесь, что установленное давление удерживается в течение 5 мин. Повторите аналогичное испытание при давлении 0,1-0,2-0,3-0,4-0,5 МПа (1-2-3-4-5 кгс/см2). Снизьте давление и подключите манометр высокого давления. Придерживаясь указанных правил, повторите испытание при давлении 5-10-15 МПа (50-100-150 кгс/см2).

Не допускается снижение давления из-за утечки жидкости через уплотнительные элементы, соединения трубопроводов, штуцеры для прокачки жидкости или через поры отливки. Допускается незначительное (не более 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение 5 мин) уменьшение давления, особенно при более высоких давлениях из-за усадки уплотнителей.


СТОЯНОЧНАЯ ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА ВA3-2108

Снятие и установка


Детали стояночной тормозной системыРис. 35. Детали стояночной тормозной системы:
1 - рычаг привода стояночного тормоза в сборе с кронштейном;
2 - ось тяги;
3 - защитный чехол;
4 - стопорная скоба;
5 - тяга;
6 - уравнитель троса;
7 - шайба;
8 - регулировочная гайка;
9 - контргайка;
10 - трос;
11 - оболочка троса;
12 - ось рычага;
13 - рычаг ручного привода колодок;
14 - шайба;
15 - разжимная планка колодок.


Снятие. Установите рычаг 1 (рис. 35) в крайнее нижнее положение, отсоедините наконечники тросов 10 от рычагов 13 ручного привода колодок и от уравнителя 6, для чего отверните с тяги 5 контргайку 9 и регулировочную гайку 8, затем снимите шайбу 7 и уравнитель 6.

Вынув шплинт и ось 12, снимите шайбу 14, рычаг 13 и разжимную планку 15 колодок. Отверните гайки крепления кронштейна рычага 1 к полу кузова и снимите его в сборе с кронштейном.

Установку деталей стояночной тормозной системы проводите в последовательности обратной снятию, с последующей его регулировкой (см. главу “Регулировка стояночной тормозной системы”). При установке смажьте смазкой Литол-24 ось рычага стояночного тормоза, передний и задний наконечники троса и соединительный палец тяги.

Проверка деталей

Тщательно проверьте состояние деталей стояночной тормозной системы. Если обнаружены обрыв, перетирание проволок троса, плохое крепление наконечников на нем или повреждение оболочки, трос замените новым. Убедитесь, что зубья сектора и защелки не повреждены и рычаг надежно фиксируется в заданном положении, а также легко перемещается вверх-вниз. Поврежденные и изношенные детали замените.





Далее: Электрооборудование автомобилей ВA3-2108, /081, /083, /09, /091, /093, /099
Если пригодилась статья, скажи спасибо и поделись с друзьями!
Наверх
Яндекс.Метрика